❶ 注塑機調機技術
為你介紹注塑機調機入門技術:注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用並能保持原有性能的製品。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。
一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
一般的注塑機可以根據以下的程序作調校：
根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍的中間，並調整模溫。
估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估計及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。
初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。 估計及調校所需要的冷卻時間。 將背壓調至3.5bar。 清除料筒內已降解了的樹脂。 採用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。
就需要而適當調節射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，可以增加註塑壓力。如前所述，由於十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調得夠高，使可以達到的最大速度不受設定壓力限制。若有溢料，可以把速度減低。
每觀察一個周期之後，便把射膠量及轉換點調節。設定程序，使可以在第一級注塑時已能獲得按射膠重量計算達到95-98% 的充模。
當第一級注塑的注射量、轉換點、注塑速度及壓力均調節妥當後，便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。
按需要適當調校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。
調校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注塑周期又沒有受到限制。
縮短周期時間予提高生產率
對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個主要目的：1、每天從機械中得到更多的製件；2、製件合乎客人的要求。
注塑周期由以下組成：
周期開始--螺桿開始前進，注射；
製件澆口冷卻
螺桿開始轉動--塑化行程開始
螺桿回位完成--螺桿轉動停止
如必要的話抽膠發生
模具打開（可能包括模芯的拉出）
製件充分冷卻便可以頂出
頂出
模具閉合（可能包括模芯的回位）
模具閉上--周期重新開始。
自動注塑周期是在持續的相同次序下，同樣的事情一次又一次地重復。周期有三個主要部分：
開模時間 ；填充時間；模具閉合時間； 保壓時間
提高生產力的目標是在極短時間內完成所有必要的動作，完成頂出，並確保模具得到保護（包括拉出和退回滑塊和側位模芯）。所以，任何，延遲開模時間的模具或注塑機的問題必須維修。另外，如每次注射的開模時間都不一樣，製件將亦不一樣。
注塑填充模腔（由1-2）
以流動性較好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂)，這填充時間應占整個周期1/10至1／8的時間，填充時最關鍵的是快速及穩定的螺桿推進時間，及最低和穩定的注塑壓力。
當螺桿向前推進將溶體由料管經噴咀，豎流道，橫流通，澆口，再射入模腔，當中會遇到阻力。這阻力是由噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度，以及模具排氣設計所影響。
流動阻力應在模具內改善及減少，以達至填充平衡及穩定。否則由於填充不均勻而導致不同模腔所注塑的製品尺寸不同，強度不足，或外觀不良。
保壓時間（2-3）
當注塑結晶形材料時，保壓時間是最重要的一段過程。這段時間是由熔體填充模腔99％開始至澆口凝固為終止。模件的強度及韌性都是決定於注塑後有否保持壓力到熔體上直至部件／澆口凝固。保持壓力時亦要預先保留一小段的熔膠位置在螺桿前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收縮後的空洞，或澆口位置的弱處等導致模件強度不足的關鍵。
冷卻時間（4-7）
當熔體進入模腔，碰到金屬表面時，熔體冷卻的步驟就己經開始。由於Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龍，及Crastin?、Rynite?聚脂等半結晶材料的凝固溫度很高，所以需要冷卻的時間便很少。若以一般模件來說，在熔膠完成後，模件應該已經有足夠的冷卻時間。如果在頂出模件時發現出問題的話，可慢慢將冷卻時間延長，直至問題解決為止。
開模時間（8-11）
模具開放的時間是整個周期的重要部份，特別是對有裝嵌件的模具更是如此，甚至在比較標準的模具中，模具開放時間也經常高過整個周期的20％。
影響開模的因素：
第一項要考慮的是模具的速度和移動距離，模具在打開並頂出製件過程中移動的距離應減少以免浪費移動時間，當然，模具移動必須在模具再次關閉前足以讓製件順利脫離模具，所以，讓製件脫模所需移動距離愈短，則其所花的的間愈少，當注射成型機處於良好狀態，從高速打開到低速頂出的轉換能夠相當平穩。設備需要一些保養以完成這些速度上的變化，但是這些花費可以從模塑時間減少，節省時間而得到多倍的回報。為了達到最少的模具移動時間，調整減速限制開關，以便預出過程中模具不會過於接觸或破壞製件，並優化行程的高速段。再者，適當的周期性的保養以確保這減速每次能重復。產生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養可以保持良好的操作狀態。
注意：
縮短模具打開行程到所必需的最小，以便製件和流道脫落
排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊(披鋒)
縮短頂出行程到所必需的最小值
用最快的開模和閉模速度，同時要適當慢慢地中止和閉合以防止損壞模具
尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延，它們表示機械或液壓閥的故障
在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時間。稍加考慮產品設計(減少倒扣)就往往能使頂出動作自動化或半自動化進行
若這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低延誤。
養成良好的注塑機操作習慣
養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。
1 開機之前：
（1）檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹乾後再開機。
（2）檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±15%。
（3）檢查急停開關，前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。
（4）檢查各冷卻管道是否暢通，並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。
（5）檢查各活動部位是否有潤滑油（脂），並加足潤滑油。
（6）打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。
（7）在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過乾燥。
（8）要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。
2 操作過程中：
（1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。
（2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規定的范圍。液壓油的理想工作溫度應保持在45~50℃之間，一般在35~60℃范圍內比較合適。
（3）注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。
3 工作結束時：
（1）停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。
（2）應將模具打開，使肘桿機構長時間處於閉鎖狀態。
（3）車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心，以確保生產安全。
注塑機使用中的一些知識
一、背壓的功用
背壓的應用可以確保螺桿在旋轉復位時，能產生足夠的機械能量，把塑料熔化及混合。背壓還有以下的用途：
把揮發性氣體，包括空氣排出射料缸外； 把附加劑（例如色粉、色種、防靜電劑、滑石粉等）和熔料均勻地混合起來； 使流經螺桿長度的熔料均勻化； 提供均勻穩定的塑化材料以獲得精確的成品重量控制。
所選用的背壓數值應是盡可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有適當的密度和均勻性，熔料內並沒有氣泡、揮發性氣體和未完全塑化的塑料便可以。
背壓的利用使注塑機的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設定背壓數值有關。較大型的注塑機（螺桿直徑超過70mm/2.75in）的油路背壓可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背壓引起在射料筒內的熔料溫度過高，這情況對於熱量很敏感的塑料生產是有破壞作用的。
而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規則的越位情況，使射膠量極不穩定。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響。熔料所儲藏的能量愈多，螺桿在停止旋轉時，產生突然的向後跳動，一些熱塑性塑料的跳動現象較其他的塑料厲害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比較起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都較易發生跳動現象。
為了獲得最佳的生產條件，正確的背壓設定至為重要，這樣，熔料可以得到適當的混合，而螺桿的越位范圍亦不會超過0.4mm(0.016in)。
二、模具的開合
一般來說，大多數注塑機所用的模具開合時間比引用的時間要慢（約100-359%），這個差別與模具的重量、大小和復雜性有關，也和模具的安全保護（在開合的操作中防止模具受損）有關。
典型的模具開合時間如下（tcm:注塑機引用的時間單位）：
傳統的雙板模具：1-2tcm
復合模具（包括側模芯和旋出裝置的使用）和多板模具：2-3.5tcm
如模具開合的時間比實際運作的時間多15%，那麼便需要修改模具或使用另一台注塑機來縮短時間。較新型注塑機能提供更快的開合速度，使用低模具開合（模具感測）壓力，以啟動鎖模力合緊模具。
注塑機操作員經常沒有注意某一特定注塑機的機板速度或時間，而以個人經驗來設定模具開合時間，這樣往往會令運作時間長。在一個十秒的運作上減少一秒，便立即獲得10%的改善，這個改善往往就是構成盈利和虧損的差別。 學習技術要刻苦鑽研,而且要日積月累才能提高自已的技術水平.
❷ 注塑機調機七大步驟
注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
中文名
注塑機
外文名
DKM injection machine
別稱
注射成型機或注射機
工廠別稱
啤機
節能
動力，加熱，生產周期
簡介
注塑機又名注射成型機或注射機，很多工廠叫啤機（píjī）,注塑產品叫啤件。它是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注塑機按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為立式、卧式和立卧復合式[1] 。
結構功能
組成
zy-623注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
注射系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、機絞、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
液壓系統
液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
電氣控制
電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表（見右下圖）、加熱器、感測器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
原理示意圖
儀表
加熱/冷卻
加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
潤滑系統
潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸、射台等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑。
謝謝ヽ(^0^)ﾉ
❸ 塑膠模具有些排氣不良,產品不完整,該怎樣調機
摘要 親，你好，很高興回答你的問題，
❹ 自動機啟動器異常怎樣調
1、調整動開關或電磁開關行程。
2、調整電樞移動式固定觸點和活動觸點間隙。
3、檢查起動機驅動小齒輪或飛輪輪齒磨損。
❺ 注塑機調機方法
看一下啤的是什麼樣的產品咯一般簡單的產品第一段壓力放到100左右速度80左右第二段壓力放到70左右速度65左右一般的產品分兩段注塑就可以了用料如果不是高溫料的話第一到第五段溫度太概在2001851501305030就差不多了熔料小一點的產品熔料一般熔110等二段100射退10射膠時間3一6秒冷膠時間根據模具和產品調7一12秒簡單的產品按上面的調應該沒問題的難搞一點的產品要調背壓溫度射膠壓力射膠時間冷膠時間調模的松緊等等
❻ 注塑機調機詳細方法是什麼
注塑機調機詳細方法以下：
1．注塑機的動作程序：噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進
2．注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3．注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產；全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作後，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機
進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），並相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。
❼ 注塑機調機詳細方法
溫度控制：
料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。
每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
注塑機主要注意事項：
注塑機將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
華南、華東沿海地區的中國塑料加工廠對機械手錶現出越來越濃厚的興趣，但是注塑機機械手在國內塑機行業的普及率低於10%。機械手可以確保運轉周期的一貫性，提高品質，並且更加安全。
❽ 注塑機該如何調節
一、注塑機的參數設置
一、注塑成型前准備：
1．所用樹脂的特性
1）乾燥條件：乾燥溫度和乾燥時間
2）成型溫度范圍：玻璃化轉變溫度；熔融溫度（粘流溫度）；熱變形溫度；分解溫度
3）模溫：無定型聚合物；結晶型聚合物。樹脂的流動性。模具的復雜程度；結晶速度快慢。
4）流動性：樹脂的牌號
2．所用模具的結構特點
1）模具型腔的薄厚，即成型製品的薄厚，流動阻力；模具流長比（離進膠口最遠距離與製品壁厚之比）
2）是否容易脫模
3．模具的安裝
1）確定模具的定模、動模，以及上下
2）確定頂桿的位置和數量是否合適
3）對角擰緊固定螺釘
4．清洗機筒
1）用熱穩定性好的材料清洗
2）前後兩種樹脂熔融溫度不同，用溫度高的那種的熔融溫度下限進行清洗機筒。
二、注塑成型加工參數的設定
1、先設定機筒和噴嘴各段溫度
1）根據物料性質確定加工溫度范圍：高於熔融溫度（或粘流溫度），低於分解溫度；
2）還要考慮物料的流動性，由樹脂的熔體流動速率（MFR）確定：對於流動性差、高粘度，且黏度對溫度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，溫度取較高；
3）與模具結構有關：復雜難充型的模具，溫度取較高
4）對熱敏性材料（PVC、POM等），溫度必須嚴格控制低於其熱分解溫度，原則上能流動條件下，盡可能低溫。
2、設定開關模參數
開、合模原則上遵從慢快慢、快慢慢的順序，即開模一慢（慢）；開模快速（快）；開模二慢（慢）；關模快速（快）（可分快1、快2）；關模低壓（慢）；關模高壓（慢）；
❾ 自動機調試時需要注意哪些事項
1 、作業過程中，若機器出現異常，先關掉電源，並即時請機修人員舉行維修調試。
2 、非指定人員嚴禁私自調試或拆裝機器零部件。
3、作業中，機器電源未斷開，禁止手指或身體任何部位進入沖壓范圍，以免造成工傷事端。
4、作業中，若必要離開職業崗位，必須關閉電源方可離開。
5、更換端子時，必須先斷開電源，再舉行更換作業，嚴禁在機器運作中舉行更換。
6、作業中，若有端子卡在刀模內，必須用剪刀或挑針革除後，再繼續作業。