Ⅰ 鍋爐的爐渣含碳量和爐底灰渣可燃物一樣么
爐渣的可燃物和含碳量是一個意思，如果是燃煤就不一樣了。因為燃煤中其它可燃成分已經都在燃燒過程中首先被揮發、析出而燃燒。因固定碳燃點相對較高，有時由於灰渣熔點較低將固定碳包裹，不能與氧接觸而不能被燃燒。所以，灰渣中剩餘的可燃物基本就是固定碳，這樣可以把灰渣殘余熱值理解為含碳量或可燃物。
Ⅱ 生物質熱氣爐不會下料是什麼原因造成的
最近有不少朋友向我們反映，說生物質鍋爐雖然更節能環保，但是汽耗量很大。經過分析後發現其主要原因為煙氣熱損失導致。
出現煙氣熱損失是因為在生物質鍋爐中大量的煙氣熱量經煙囪排出導致。熱煙氣的損失，極大地降低了鍋爐的運行效率。通常造成這種情況的原因主要有以下幾個方面：
一、鍋爐在燃料過程中水分大於燃燒中形成的霧狀煙氣，導致大量的煙氣無效的排出，這是燃料單耗過高的根本原因。
二、爐排的振動間隔時間設定為900s，長時間的爐排靜止，容易造成燃料在爐排上板結。燃料間隙縮小以及與氧的結合面不夠，造成鍋爐燃燒難以高效的進行。
三、目前絕大多數的生物質鍋爐的灰渣比為5:5，由於長時間不運行振動爐排，爐渣含碳量極少，爐渣容易板結，因此不能以減少爐排的振動來降低爐灰含碳量。
四、當生物質鍋爐的煙氣量增加後，煙氣的攜灰量也會增加。爐渣含碳量的降低是燃燒時間增加和爐排低端惰性爐渣燃盡的結果，而這樣的結果是以生成大量煙氣做代價的。
五、在正常運行時高壓空氣預熱器旁路不要開啟，只在特殊的情況下使用。高壓空氣預熱器就像減溫水的作用一樣，會降低煙氣的溫度。
由於今天時間有限，我們先與大家分享到這里，也希望大家能夠了解生物質鍋爐汽耗量過大的原因。
Ⅲ 鍋爐的爐渣含碳量和爐底灰渣可燃物一樣么
爐渣
的
可燃物
和含碳量是一個意思，如果是燃煤就不一樣了。因為燃煤中其它可燃成分已經都在燃燒過程中首先被揮發、析出而燃燒。因
固定碳
燃點
相對較高，有時由於灰渣熔點較低將固定碳包裹，不能與氧接觸而不能被燃燒。所以，灰渣中剩餘的可燃物基本就是固定碳，這樣可以把灰渣殘余
熱值
理解為含碳量或可燃物。
Ⅳ 爐渣含碳量多少為合格
你好
固定床造氣爐灰渣的含碳量正常時一般在16-21%，爐況不好時可以達到30%甚至更高，論壇上有介紹，富氧氣化灰渣含碳量為10—15%。
降低含碳量的方法：
1、煤質的控制，盡量做的煤干、沫凈、粒度均勻。
2、使用過熱蒸汽制氣，提高蒸汽分解率。
3、優化工藝，根據煤質的變化，對工藝進行及時的調整，穩定爐況。
4、採用三高一短的操作方法，造氣爐盡量在高負荷操作。
5、多做下吹制氣，使下部的碳得到充分的氣化。
6、採用先進的配套設備，如大風量風機、熱壁夾套等。
7、嚴格的管理、盡量統一操作方法。
Ⅳ 爐渣的用途是什麼
爐渣本身略有或沒有水硬膠凝性能，但它在磨細以後的水分存在的情況下，特別是在蒸汽養護條件下，參與氫氧化鈣或其它氫氧化物發生化學反應。而生成具有水硬膠凝性能的化合物。所以，它可用來當作建築材料，常用於生產煤渣或爐渣混凝土大型樣板等，也可將爐渣用於修路或作房屋內的保溫，隔音材料。
爐渣里還殘留某些稀有金屬，據可查歷史記載從1896年起也能從爐渣回收鍺、鋇、鈾等成份。
發生爐爐渣中一般含碳10-20%。煤炭採用焙燒 浸出 凈化 還原 的工藝處理真空蒸硒爐渣，試驗結果硒回收率90 09%，硒粉品位>99．5%。硒渣焙燒浸出硒一般從銅、鉛和鎳的電解陽極泥、硫酸生產的酸泥和生產紙漿的洗滌。
爐渣中的含碳可燃物如不加以回收，不僅嚴重地浪費國家資源，而且對爐渣綜合利用帶來不好的影響，所以在某些城市，將含碳量高的爐渣打作成生活用煤磚，再使其燃燒一次，一方面充分回收煤炭熱能，另一方面使爐渣能得到充分利用。
由於爐渣是多孔性鹼性物質，所以它還能和於廢水處理系統作過濾材料，用於廢水的除油，除固體雜質等預處理方面。
產生
在自然界中，發現鐵，銅，鉛，鎳和其他金屬處於不純狀態，稱為礦石，通常被氧化並與其他金屬的硅酸鹽混合。在冶煉過程中，當礦石暴露於高溫下時，這些雜質會從熔融金屬中分離出來並可以去除。爐渣是被去除的化合物的集合。
在許多冶煉過程中，都會引入氧化物來控制爐渣的化學成分，從而幫助去除雜質並保護爐子耐火襯里免於過度磨損。在這種情況下，爐渣被稱為合成爐渣。
一個很好的例子是煉鋼爐渣：生石灰和菱鎂礦引入耐火材料，以中和從金屬中分離出的氧化鋁和二氧化硅，並有助於從鋼中去除硫和磷。
黑色和有色金屬冶煉過程會產生不同的爐渣。例如，在有色金屬冶煉中冶煉銅，鉛和鋁土礦的目的是除去礦石中經常出現的鐵和二氧化硅，並將其分離為硅酸鐵基爐渣。
另一方面，在黑色金屬冶煉中，鋼廠的爐渣旨在最大程度地減少鐵的損失，因此主要包含鈣，硅，鎂和鋁的氧化物。原始礦石中的任何含沙成分或石英成分都會像二氧化硅一樣自動進行冶煉過程。
當爐渣從爐子中流出時，將水倒在爐子上。通常從大約2,600°F（1,430°C）的溫度開始進行這種快速冷卻，這是制粒過程的開始。該過程導致爐渣內發生數種化學反應，並賦予材料膠凝性能。
水將其渣漿形式的礦渣輸送到一個大型的攪拌槽中，從那裡沿著管道系統將其泵入許多基於礫石的濾床中。然後濾床保留爐渣顆粒，而水則排走並返回系統。
過濾過程完成後，可以將殘留渣顆粒（現在呈現出粗糙的沙灘沙粒）從濾床中sc出，然後轉移到研磨設備中，在那裡將它們研磨成比波特蘭水泥細的顆粒。
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Ⅵ 國家規定鍋爐爐渣的含碳量是多少
關於燃煤鍋爐燃燒效率上，國家沒有規定。只有規定，當鍋爐熱效率低於65%，經過維修改造後仍舊沒有超過這個數值時，要強制報廢。灰渣含碳量都是企業自行規定，鏈條鍋爐灰渣殘余熱值一般企業都設定在1100大卡——1200大卡。管理 鬆散的，設置到1400大卡。管理嚴格、且燃燒效率很高的，有的企業設置考核指標在900大卡。循環流化床鍋爐燃燒效率很高，鍋爐出廠設定在＜2%的含碳量，含熱量不超過150大卡。爐型不同，設定的指標也不同。
Ⅶ 影響循環流化床鍋爐爐渣含碳量的主要原因有哪些
入爐粉煤的粒度，太粗燃燒不完全；鼓氣量，供氧不足影響燃燒；投料量應與鼓氣量匹配，過大欠氧燃燒也會增加爐渣含碳；爐膛與停留時間，要增加產汽量，也要改變爐的參數，比如溢流口高度等。要看具體情況來分析。
Ⅷ 解決入爐煤粒徑在設計范圍內的方法有哪些
根據近幾年的運行管理經驗，降低循環流化床鍋爐灰渣含碳量，從運行工況的調整分析來看，我認為主要應從以下幾方面進行燃燒調整控制：一是合理控制入爐煤的粒徑。循環流化床鍋爐對入爐煤粒徑的大小要求范圍比較大，但入爐煤粗、細份額大小影響到灰渣的含碳量。入爐煤粒徑太大，受熱面的磨損加快，縮短運行周期，增加檢修次數。我們廠循環流化床鍋爐採用的入爐煤徑粒一般為≤13mm，通過多年運行管理和摸索，入爐煤粒徑在5～13mm的佔70～80%且最大的不要超過13mm，灰渣的含碳量最理想，飛灰含碳量可在7%以下，渣的含碳量可控制在2%以下（對比一下咱們的灰、渣化驗記錄和煤的粒度記錄就可以得出結論）。灰渣含碳量很低的時候，也就是入爐煤粒度在設計范圍內的時候，可以從輸煤記錄的破碎機更換新齒板的日期可以得出結論。再是合理控制鍋爐床溫。循環流化床鍋爐床溫應根據燃燒的穩定性、運行的經濟性及安全性等要求綜合確定。循環流化床鍋爐燃燒從旋風分離器出來的可燃物基本是焦炭，焦炭的燃燒溫度在800℃以上，這些焦炭顆粒的燃燒大部分在稀相區完成，由於二次風口布置在稀相區和密相區交界處，床溫過低，稀相區溫度達不到焦炭燃燒溫度，使燃燒不完全，灰渣含碳量升高。所以一號爐應控制床溫在900℃～950℃之間，二號爐床溫應控制在930℃～980℃之間。物料經過稀相區二次風口後，使稀相區溫度高於800℃；在這一溫度區間，由於灰的變形溫度一般高於1050℃，也不會產生結焦現象，保證鍋爐穩定運行。從現場來看，一號爐的床溫低，所放灰、渣的含碳量也就高；二號爐的床溫高，所放灰、渣的含碳量也就低。
Ⅸ 雙段式煤氣爐灰含碳量高是什麼屋因
摘要 親，灰渣含碳量高的原因是：飽和溫度過大，氧化層溫度低，爐處於冷運行狀態，煤得不到完全氣化，煤氣發生爐爐渣含碳量就高，爐出現偏爐，出灰過多使灰層過低，爐的負荷超出規定產氣量等，都造成灰渣含碳量高哦！
Ⅹ 鍋爐爐渣活性是什麼意思，指的是哪方面的性質，請高手指教，先謝謝啦！
一、概述: 過去鍋爐爐渣中含碳量的測定,大都採用馬佛爐灼燒減重法,從燃燒試樣的失重計算含碳量。這種方法費時較長,分析一次至少要二小時,而燃燒失去的重量並非都是碳量。眾所周知,煤渣中未燒盡的可燃部分主要是碳,但尚有硫和碳氫化合物等。所以減重法本身還不十分合理。基於這種情況,決定改進測定方法。木方法是以鋼鐵中含碳量的分析方法為依據的。採取少稱試樣的方法來達到目的。改迸後的分析周期大為縮短,只需10分鍾就能得出結果。分析方法更加合理,測定數據精確可靠。 二、方法原理: 鍋爐爐渣碳在高溫(1100~1200℃)的氧氣流中燃燒變為二氧化碳氣體,以苛性鉀溶液吸收二氧化碳,從減少的氣體體積計算出含碳量。化學反應為: e+02翌些主eoZ C02+ZKOH=KZcO3+HZo 三、分析所用儀器 (1)附有減壓氣壓表的氧氣瓶; (2)洗氣瓶:容量為250ml,內儲濃硫酸80~iooml; (3)安全瓶:用空洗氣瓶安裝,防止洗氣瓶內硫酸逆流; (4)定碳管式電爐:附有熱電偶及自動控溫裝置; (5)定碳儀:101型鋼鐵定碳儀,或其他型號定碳儀; (6)乾燥管:直形—球式,內裝玻......(本文共計2頁)