㈠ 水泥廠清洗窯尾結皮有什麼號辦法嗎
窯尾和預分解系統溫度偏高 } 5y ]kn
1)核查是否生料KH、n值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低；生料中是否fsi02比較高和生料細度偏粗。如若干項情況屬實，則由於生料易燒性差，熟料難燒結，上述溫度偏高屬正常現象。但應注意極限溫度和窯尾O：含量的控制。 +\Je B/ F
2)窯內通風不好，窯尾空氣過剩系數控制偏低，系統漏風產生二次燃燒。 \5F {MBx !
3)排灰閥配重太輕或因為怕堵塞，窯尾崗位工把排灰閥閥桿吊起來，致使旋風筒收塵效率降低，物料循環量增加，預分解系統溫度升高。 _%<q ZT
4)供料不足或來料不均勻。 oTf^-29d
5)旋風筒堵塞使系統溫度升高。 34qfP{9!N
6)燃燒器外流風太大、火焰太長，致使窯尾溫度偏高。 3$ BYfI3H
7)燒成帶溫度太低，煤粉後燃。 n#)kvr
8)窯尾負壓太高，窯內抽力太大，高溫帶後移。 ?^ `EI} g
18.2 窯尾和預分解系統溫度偏低 Q5tx\GE
1)對於一定的喂料量來說，用煤量偏少。 >FReGiK$T
2)排灰閥工作不靈活，局部堆料或塌料。由於物料分散不好，熱交換差，致使預熱器C，出口溫度升高，但窯尾溫度下降。 ]f3R;d
3)預熱器系統漏風，增加了廢氣量和燒成熱耗，廢氣溫度下降。 SgY\h{{sP
18.3 燒成帶溫度太低 {&.?u1C.\
1)風、煤、料配合不好。對於一定喂料量，熱耗控制偏低或火焰太長，高溫帶不集中。 >y i E}
2)在一定的燃燒條件下，窯速太快。 y`-5/ 4
3)預熱器系統的塌料以及溫度低、分解率低的生料竄人窯前。 Y,s@FGI 2
4)窯尾來料多或垮窯皮時，用煤量沒有及時增加。 GYN Ly d)
5)在窯內通風不良的情況下，又增加窯頭用煤量，結果窯尾溫度升高，燒成帶溫度反而下降。 y,=TB[d#
6)冷卻機一室篦板上的熟料料層太薄，二次風溫度太低。 x>~.cey
18.4 燒成帶溫度太高 ex- W{k$
1)來料少而用煤量沒有及時減少。 4+15`
2)燃燒器內流風太大，致使火焰太短，高溫帶太集中。 9!| +GIjn
3)二次風溫度太高，黑火頭短，火點位置前移。 088"7 s
18.5 二次風溫度太高 j9/Ev]im|F
1)火焰太散，粗粒煤粉摻人熟料，人冷卻機後繼續燃燒。 hz~jyH.h_
2)熟料結粒太細致使料層阻力增加，二次風量減少，風溫升高；大量細粒熟料隨二次風一起返回窯內。 Z* L{;
3)熟料結粒良好，但冷卻機一室料層太厚。 1I -LGe[Q
4)火焰太短，高溫帶前移，出窯熟料溫度太高。 [.`%]Z(
5)垮窯皮、垮前圈或後圈，使某段時間出窯熟料量增加。 8Q Nd t
18.6冷卻機廢氣溫度太高 &9F(uk=X
1)冷卻機篦板運行速度太快，熟料沒有充分冷卻就進入冷卻機中部或後部。 ie% _-
2)熟料冷卻風量不足，出冷卻機熟料溫度高，廢氣溫度自然升高。 9 x40
3)熟料層阻力太大(料層太厚或熟料顆粒細)或料層太容易穿透(料層太薄或熟料顆粒太粗)，這樣熟料冷卻不好，出口廢氣溫度升高。 ,@'M'S
18.7 二次風溫度太低 ] 336Fg T
1)噴嘴內伸，火焰又較長，窯內有一定長度的冷卻帶。 ;y{ VdT
2)冷卻機一室料層太薄(料層薄回收熱量少，溫度低)。 KZxA\,Y'5
3)冷卻機一室高壓風機風量太大。 !&Z,e v
4)篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻作用。 *KXg;777
18.8燒成帶物料過燒 O( ( kv|X4
1)用煤量太多，燒成溫度太高。 <9s=K\-
2)熟料KH和n偏低，AI2O3、Fe203含量偏高。 u%7a&1c
3)生料均化不好，化學成分波動太大或者生料細度太細致使物料太容易燒結。 Qw$"W/&X
4)窯灰直接人窯時，瞬間摻人比例太大。 I>27U<PX
18.9 預熱器負壓太高 RT45@
1)氣體管道、旋風筒人口通道及窯尾煙室產生結皮或堆料，則在其後負壓升高。 v}IP%84
2)篦板上料層太厚或前結圈較高使二次風人窯風量下降，但窯尾高溫風機排風量保持不變，系統負壓上升。 Gc9^Z=
3)窯內結圈或結長厚窯皮，則在其後負壓增大。 yvxC/Jo 4
18.10 窯頭回火 Q ;P~'
1)冷卻機廢氣風機閥門開度太大。 e>t9\vN#bx
2)熟料冷卻風機出故障或料層太緻密，阻力太大，致使冷卻風量減少。在冷卻機廢氣風機開度不變的情況下，必將從窯內爭風。 1A- 8,)
3)窯尾捅灰孔、觀察孔突然打開，系統抽力減少。 =D xJt7J1
4)窯內結圈，系統阻力增加，窯頭負壓減小甚至出現正壓。 7IJb$af:;
18.11結窯口圈 &up/`8
1)二次風溫長期偏高，煤粉燃燒速度太快，火焰太集中。 vB4cdW 2#3
2)燒成帶溫度太高，物料過燒。 P'9aZd
3)熟料顆粒太細，粉料較多，冷卻機一室高壓風機閥門開度太大，大量粉料返回窯內。 }2c}y7B,_
18.12後結圈 M<$l&%<`G
1)生料均勻性較差，化學成分波動較大，熔融相出現顯著變化。 $g$`fR )
2)生料KH或n值偏低，煅燒火焰又太長。 o mjLQp[%
3)煤粉偏粗或燃燒空氣不足產生還原氣氛，使Fe203---FeO，液相提前出現。 (x^ |
4)煤、風混合不好，煤灰集中沉降。 b/K&8C,c
18.13預熱器系統塌料 f<;9q?0VF
1)窯產量偏低，處於塌料危險區。 3 QHZC0AY
2)喂料量忽多忽少，不穩定。 OXacI~C
3)旋風筒設計結構不合理，旋風筒進口水平段太長，渦殼底部傾角太小，容易積料。 |@g1|OWd|
4)旋風筒錐體出料口、排灰閥和下料管等處密封不好，漏風嚴重。 p_AV3
18.14跑生料 #CS>A# Lk
1)對於一定生料喂料量，用煤量偏少，熱耗控制偏低，煅燒溫度不夠。 L&N"&\K2U
2)結圈或大量窯皮垮落，來料量突然增大，而操作員不知道或沒注意，用煤量和窯速沒有及時調節或判斷有誤。 A%PPG+IfA
3)分解爐用煤量偏小，人窯生料分解率偏低，窯用煤量較多但窯內通風不好，燒成帶溫度提不起來。 ?W n(ciO
4)回轉窯產量在偏低范圍內運行，致使預熱器系統塌料頻繁發生。 X u_<4
18.15 窯頭或冷卻機回窯熟料粉塵量太大 S0+zq<
1)燒成帶溫度偏低，熟料燒成不好，fCaO含量高。 c Wc)sb
2)回轉窯L/D值偏大，人窯生料CaC03分解率又控制太高，使新生態CaO和C2S在較長的過渡帶內產生結晶，活性降低，形成C3S較為困難，容易產生飛砂料。 B0i}Y-Z
3)n太高，液相量偏少，熟料燒結困難，也容易產生飛砂料。 ． 5gD)2Q6
4)窯頭跑生料。 [bv@qBL
5)冷卻機一室高壓風機風量太大。 <S$21NtM87
6)大量窯皮垮落，而這種窯皮又比較疏鬆。 DH9?2)aR
18.16 火焰太長 va(9{AXI
1)燃燒器外流風太大，內流風太小，風煤混合不好。 :EwA$`/
2)二次風溫偏低。 M5kHD]b
3)系統排風過大，火焰被拉長。 )75yv<L2S,
4)煤粉揮發分低、灰分高、熱值低；或煤粉細度太粗、水分高，煤粉不易著火燃燒，黑火頭長。 4VJzs$
18.17火焰太短 0nz@O ^*g(
1)窯頭負壓偏小，甚至出現正壓。 jjwM vf.R
2)二次風溫度高，煤粉燃燒速度快。 &tz%WW%D8
3)窯內結圈、結厚窯皮，或預熱器系統結皮堵塞。 !BQ ELB$0
4)燃燒器內流風太大，外流風太小。 @52=3
5)煤粉質量好，著火點低，燃燒速度快。這種情況下，細度可以適當放寬。 R c:cVK
18.18 窯尾或C5出口CO含量偏高 ?sf2h:\N
1)系統排風不足，控制過剩空氣系數偏小。 .H (}[eG_
2)煤粉細度粗，水分高，燃燒速度慢。 FQ|LA[~
3)燃燒器內流風偏小，煤風混合不好。 J'&B:PZObB
4)二次風溫或燒成帶溫度偏低，煤粉燃燒不好。 uWR,6\_jY
5)預熱器系統捅灰孔、觀察孔打開時間太長，或關閉不嚴造成系統抽力不夠。 4-d99|mv
6)系統漏風嚴重。這時如果高溫風機能力本來就偏小，對燒成系統的影響就更大。 Z\*5:a]
18.19 熟料易結大塊，立升重偏高 -@ UN]K
1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe203含量太高。 qrM {b=
2)火焰太短，燒成溫度太高，物料被燒流。 e}?1T7NPG]
3)對於當時實際煅燒情況，控制窯速太慢。 GLa ZN4`
4)用煤量多，控制熱耗偏高。 H)j [eZP
18.20 熟料吃火，結粒差 qL%.5OCn(
1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。 as\<nPT{Fj
2)生料細度太粗，預燒差，化學反應慢。 !7mvyc!'!
3)火焰太長，高溫區不集中，燒成溫度偏低。 o;M .Rt\A
4)窯速太快，物料在窯內停留時間太短。 bxd3
18.21 窯傳動電動機電流偏大 La IW,+
1)窯速太低，窯內物料填充率高。 x38SSz G:L
2)窯用煤粉比例偏大或控制熱耗太高。燒成帶溫度太高，使窯轉動扭矩增加。 #Acon7R p
3)燒成帶物料過燒或生料KH、n值低，熔劑礦物含量高，生料容易發粘，窯內物料帶得高，能耗大。 ; =5@h!@R
4)窯內結圈，窯內物料量增加。主要是： m!HC-[<
①圈體本身增加傳動載荷； c&E*KfO G
②結圈後，窯內堆積的物料量增加。圈越高窯內積料越多。 ]4Nvh\/P9
5)窯內大量垮窯皮，這可使窯傳動電流急劇上升，並有較大波動，然後又較快下降。 RpHpMtvNo/
6)窯傳動齒輪和小齒輪之間潤滑不好，使傳動阻力增加。 C/mg46 v2W
7)輪帶和托輪之間接觸不好。 Jz~+J*r;]A
8)窯尾末端與下料斜坡太近，運行中產生摩擦。 GLo\q :5A
9)窯頭、窯尾密封裝置活動件與不活動件接觸不好，增加阻力。 IkSX\*
18.22 窯傳動電動機電流偏小 ^ H'hD
1)燒成帶溫度偏低。 Zw2jezP@t
2)窯產量較低，但窯速較快，窯負載輕。 MzG5 u<D
3)燒成帶窯皮較薄，而且比較平整。 uZ@-e|qto
18.23冷卻機拉鏈機過載停機 ^&C&~}Zv
1)熟料顆粒太細，大量細顆粒熟料通過篦縫進入拉鏈機。 ,Qat
2)冷卻機篦板損壞，熟料漏人料斗進入拉鏈機。 aD+0\I[x
㈡ 水泥廠回轉窯內結圈、結球的原因及處理方法
各種類型的水泥回轉窯都遇到過結圈問題。結圈使窯該處的橫斷面積顯著減少,嚴重影響窯內通風,阻礙物料運動,對回轉窯的產量、質量、安全運轉、煤耗、電耗均有一定影響。尤其頻繁結圈的回轉窯,不僅破壞了窯內正常熱工制度,而且損害操作人員的身體健康,給生產造成經濟損失。 Eg2jexl
引起回轉窯結圈的因素很多,它與原料性質、生料成分、燃料的灰分和細度、窯型、窯內還原氣氛及熱工制度等有關。在實際生產過程中,煅燒硅酸率高的熟料時,對減少結圈有好處,但是燒硅酸率很高的白水泥熟料也結圈。至於說煤灰的影響,但所有燒油的水泥回轉窯同樣也結圈。所以結圈問題比較復雜。現結合生產中的體會和認識,談談水泥回轉窯結圈的預防和處理。 t%k`)p7O
1 結圈的形成 LtKR15h,
回轉窯內形成結圈的因素很多,但液相的產生和固化是結圈的主要形成過程。而襯料溫度、物料溫度、煤灰和生料組成又是決定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅燒過程中,生料在1200℃左右出現液相,在1250℃左右液相粘度開始變小,液相量增加,由於料層覆蓋溫度突降,加之筒體表面散熱,液相在窯壁上凝固下來,形成窯皮。窯繼續運轉,窯皮又暴露在高溫中而被熔掉下來,再次被物料覆蓋,液相又凝固下來,如此周而復始。如果粘掛上去的多,掉下來的小,窯皮就增厚,反之就變薄。在正常情況下,窯皮可保持在200mm左右的厚度。該溫度條件及區域內若熔化和固化的過程達到平衡,窯皮就不會增厚。當熔化的少固化的多,其厚度增長到一定程度,即形成圈。當襯料與物料的溫差大時,在足夠液相的條件下,圈體越結越厚。 ma) + G!
1.1 前結圈的形成 Gb"kl .j
前結圈(又稱窯口圈),是結在回轉窯燒成帶末端部位的圈。在正常煅燒條件下,物料溫度為1350～1450℃,液相量約為24%,其粘度較大。當熟料離開燒成帶時,液相開始冷卻,進入冷卻帶的液相已基本固化。在燒成帶和冷卻帶的交界處存在著較大的溫差,窯口物料溫度高於窯皮溫度。當熟料進入冷卻帶時,帶有液相的高溫熟料覆蓋在溫度較低的末端窯皮上,就會很快粘結、越粘越厚,最後形成前結圈。在煅燒過程中,當燒成帶高溫部分溫度過於集中時,冷卻帶與燒成帶交界處出現很大的溫差,加之高溫急燒液相量增多,粘度較小,熟料進入冷卻帶時,仍有大量液相迅速冷卻在交界的附近,促進了前圈的增長。 k{|> !(Ax
1.2 熟料圈的形成 Zm6jF
熟料圈(又稱二道圈),是結在窯內燒成帶與放熱反應帶之間的圈,也是回轉窯內危害最大的結圈。在熟料煅燒過程中,當物料溫度達到1280℃時,其液相粘度較大,熟料圈最易形成,冷卻後比較堅固,不易除掉,在正常煅燒情況下,熟料圈體的內徑部分,往往被燒熔而掉落,保持正常的圈體內徑。如果在1250～1280℃溫度范圍內出現的液相量偏多,往往形成妨礙生產的熟料圈。熟料圈一般結在燒成帶的邊界或更遠,開始是燒成帶後邊的窯皮逐漸增長,逐漸長厚,發展到一定程度即形成熟料圈。嚴重熟料圈的窯皮長度有的甚至長出正常窯皮長度的幾倍。如某白水泥廠Φ3.6m×65m三級旋風預熱器窯,在試產期間曾結過一次嚴重的熟料圈。窯內窯皮長達52m(自窯頭護口鐵測量),圈體最厚處達1050mm。致使試產無法進行,被迫停窯處理。 .;,,{ ;
2 結圈的預防和處理 ku>Bxau4>
2.1 結圈的預防 /%{ CJ0Y
前結圈和熟料圈形成的主要因素是由於物料在一定溫度和區域內產生液相,在襯料與物料間溫差大的條件下容易產生結圈。因此防止結圈的辦法在於適當地減少物料中的初期液相量,盡量減少襯料和物料間的溫差。 ]'>jw# |h
(1)選擇適宜的配料方案,穩定生料成分,提高煅燒操作水平。一般講:燒高飽和比、高硅酸率的料子不易結圈,但煅燒很困難,對保護窯皮和熟料質量不利。而燒低飽和比、低硅酸率的料子,燒結范圍窄,液相量多,結粒粗,煅燒不易控制,易結圈。燒高飽和比、低硅酸率或低飽和比、高硅酸率的料子都可易燒不結圈。因此配料方案應採用較高飽和比和較高硅酸率適當減少熔媒礦物的配料方案,對防止結圈有利。如某水泥Φ2.5m×45m五級懸浮預熱器窯,投產兩年多來的配料方案:KH=0.9±0.02,SM=2.0±0.1,AM=1.3±0.1。結圈頻繁,台時產量低達7.0t/h。調整後的配料方案:KH=0.94±0.02,SM=2.4±0.1,AM=1.1±0.1,採用「薄料快轉」操作,結圈問題基本得到解決,窯的快轉率和運轉率都有了提高,熟料台時產量穩定在10t/h以上。另外高鋁氧率的料子C3A含量高,液相粘度大,易結圈。在配料方案中應在適當減少物料中液相量的條件下,降低鋁氧率值。 tm_\(
(2)降低煤粉細度,加強風煤混合,消除不完全燃燒。煤粉細度粗,著火速度慢,燃燒時間長,火焰的熱力分散。在二次風量不足通風不良的情況下,物料預燒不好。一次風量不足,風速、風壓減小,風煤混合不好,容易產生不完全燃燒形成還原焰。尤其使用單通道噴煤管的回轉窯,一次風中的氧很難達到火焰中心區嚴重缺氧,大量碳粒和CO不能在燒成帶燃燒,而在分解帶甚至窯尾才燃燒。同時在燒成帶產生大量CO,使物料中部分氧化鐵被還原成氧化亞鐵,形成FeO•SiO2低熔點的化合物。而FeO•SiO2液相在1100℃左右能促使硅方解石〔2(CaO•SiO2)•CaCO3〕的形成,而硅方解石在1180～1220℃的液相形成,最容易使燒成帶液相提前出現,將未熔的物料粘結在一起,造成結圈。為此在生產中將煤粉細度控制在10%以下,同時改進單風道噴煤管煤風的噴射系統,或採用雙風道、三風道噴煤管,確保煤粉充分燃燒,是防止結圈的重要措施。如某水泥廠Φ4.4/4.15/4.4m×180m濕法回轉窯,曾使用一個噴嘴口徑Φ330mm,平頭長750mm的噴煤管。煤粉灰分高達40%,煤粉細度13%左右,結圈頻繁。經熱工標定,測量一次風量16040 Nm3/h,一次風速70m/s,二次風量205400 m3/h。由於噴煤嘴口徑偏小,一次風量偏小,一次風速較高,加之噴嘴平頭太長惰性較大,煤粉細度較粗灰分大,造成黑火焰長,高溫帶熱力集中,煤粉在射程內不能完全燃燒,火焰低溫部分拖長,尾部熱力分散,還原氣氛濃厚,造成主窯皮短而薄,副窯皮長而厚,前結圈及熟料圈嚴重,限制了窯產量、質量的提高。後來改用口徑為Φ345mm、平頭長550mm的噴煤管,煤粉細度降低到10%以下,煤粉灰分控制在30%左右。測量一次風量17500Nm3/h。一次風速63.6 m/s,二次風量236470m3/h。窯內火焰順暢、清亮、活潑有力,高溫帶位置合適,低溫部分不拖長,主窯皮增長(10～12m),副窯皮縮短(5～6m),熱力在窯內分布合理,結圈情況基本好轉,熟料產量、質量和運轉率都有了提高。 3lS1WA
(3)在生產中要確定一個經濟合理的產量指標,適當快速轉窯操作,對防止回轉窯結圈是一個有利措施。結圈大都在窯產量較高時形成的,往往都是由於增加窯產量的條件超過所規定的最高抽風能力,而造成燃料不完全燃燒的緣故。當窯產量增加到一定限度之後,用煤量增加,煤灰大量沉落,窯內還原氣氛濃厚,操作上必然拉大排風,窯內氣流速度增加,火焰拉長,液相提前出現,就容易形成熟料圈。為此在生產管理上要加強原、燃料質量控制,穩定入窯生料成分,保持喂料均勻,在加強預燒的基礎上,採取薄料快轉、長焰順燒,穩定熱工制度,提高快轉率等措施,對預防結圈十分有效。 lx ~C{tl2
2.2 結圈的處理 QV#HN"F /K
在回轉窯操作過程中,對已形成的前結圈或熟料圈,要做到及時發現、及時處理。在處理結圈時,一般是採用冷熱交替法,盡量加大溫度差,使圈體受溫度的變化而垮落。 Y%(8'Ch
2.2.1 前結圈的處理 x69RQ+Vw
前結圈不高時,對煅燒操作影響不大,尚可增加燒成帶料層厚度,延長物料在燒成帶停留時間,減少燒成帶向窯前輻射散熱。但當前結圈結高時,既影響看火操作,又影響窯內通風及火焰形狀,大塊熟料滾不出來,易損燒成帶窯皮及襯料。此時應調整風煤或移動噴煤管及時處理。 x4?g>v* J
(1)圈位距下料口較遠,大都是在窯皮情況較好、煅燒正常、高溫帶位置合適、噴煤管長時間在里邊時結的圈。處理時可不關排風、不減少喂料量,只要拉出噴煤管就可以燒掉。 j5~~%
(2)圈位距下料口較近,大都是由於窯皮情況不好,火焰過長,噴煤管長時間在外邊時結的圈。處理有兩種操作法:一是不減喂料的操作。當來料偏少時將噴煤管拉出,同時提高一、二次風溫和增加二次風量,尾溫偏下限控制,提高燒成溫度,使燒成帶前移,火點落在圈位上,逐步燒掉。操作中要及時加減煤量,掌握來料多少和火焰變化情況,發現火焰伸長或壓縮要及時調整,防止損傷窯皮及輕燒品出窯;二是減喂料的操作。適當減少喂料量,減少二次風量,當尾溫偏低時,將噴煤管拉到最外,待預燒較差的物料進入燒成帶後,即可縮短火焰強制煅燒,使前結圈強火燒掉。此種方法是在拉出噴煤管無法燒到時被迫進行的。由於噴煤管拉出過多,加上生料很近,黑火焰很短,不可能維持正常火焰形狀,操作中更要注意來料變化,加強勤看。 LGYg@DR
2.2.2 熟料圈的處理 'XOWSx;Y
在處理熟料圈時,要根據圈體的特點和遠近,分別採取不同的處理方法,才能達到較好的效果。一般採用冷熱交替法處理,燒遠圈時以冷為主,燒近圈時以燒為主。 ]#'& x%m
(1)當窯內窯皮長得長而厚或有輕度圈根時,將噴煤管偏外拉出,移動燃燒帶位置,降低結圈部位溫度,改變煤灰沉落位置,使厚長的窯皮逐漸垮落。調整風煤配合,加速煤粉燃燒,使高溫帶兩端低溫部分不拖長,防止圈根繼續成長。 ` "#h hKG
(2)當窯內厚長窯皮處理不當或不及時而導致周期性快、慢車加重,使厚窯皮發展形成熟料圈時。首先要確定圈的位置和厚度及圈後積料情況。然後減少喂料量,一般減少到正常喂料量的70%～80%。提高火焰溫度,加強預燒,逐漸加快窯速,保持窯的快轉,卸出圈後部分積料。待圈後積料減少時,可將噴煤管伸入窯內,適當抬高噴煤嘴,使火焰的高溫區移向圈體處。此時排風不宜加得過大,防止火焰溫度降低。燒4～5h後,再將噴煤管拉出燒,這樣反復處理,使圈體受溫度變化而垮落。在處理熟料圈時,要適當改變原料成分,減少物料中的液相量,適當改變煤的配合,採用高揮發物,低灰分的煤,保證煤粉完全燃燒,以防圈的發展。 (De >k8
處理熟料圈時,一定要在保護窯皮的基礎上進行,勿使火焰過分集中。經處理後圈根仍很牢固,而且嚴重損傷窯皮及襯料時,應停窯除圈。 K}Q:L(SSr\
3 結語 g6OPYUPg
回轉窯結圈的因素是多方面的,只要找出結圈的主要原因,本著「以防為主,以除為輔」的原則,煅燒操作中只有及時發現,及時處理,方法正確,結圈問題才能真正得到解決。從而實現回轉窯的優質、高產、低耗、安全、文明生產。 j=u) z7J
dleCh+ny?
㈢ 預分解窯結皮的原因和機理是什麼
結皮是指生料粉與窯氣中有害組分所形成的粘附在窯尾系統內壁的層狀物。預分解窯最易發生結皮的部位是窯尾煙室、下料斜坡、窯尾縮口、最低兩級筒的下料管、分解爐內等處。結皮使通風通道的有效截面積減小，阻力相應增大，影響系統通風，使主排風機拉風加大。結皮增厚或塌落時，還容易發生堵塞。
1.結皮機理
結皮的原因，是濕液薄膜表面張力作用下的熔融粘結，作用在表面上的吸力造成的表面粘結及纖維狀或網狀物質的交織作用造成的粘結。由於窯氣中的鹼、氯、硫等有害組分在窯尾及預熱器和分解爐中冷凝時，會使最低共熔溫度降低，因此窯氣中的鹼、氯、硫等凝聚時，會以熔態的形式沉降下來，並與入窯物料和窯內粉塵一起構成粘聚性物質，而這種在生料顆粒上形成的液相物質薄膜，會阻礙生料顆粒的流動，從而造成結皮甚至堵塞。引起預分解窯結皮的因素如下：
1)系統中有害組分(鹼、氯、硫等)的循環富集。這是形成結皮的重要條件。從原燃料中引入系統的鹼、氯、硫等有害組分，在生料通過窯的高溫帶時會揮發出現，並隨著窯氣向窯尾運動。揮發出來的有害組分到達窯尾溫度較低的區域時，便會以熔態的形式冷凝下來，使生料在煅燒過程中液相開始出現的溫度降低而有利於結皮的形成。窯內的這種有害組分是導致結皮中間相形成的重要因素。
2)局部溫度過高，這是形成結皮的關鍵因素。系統中如果產生局部高溫，一方面促進生料和燃料中有害組分的揮發及冷凝循環；另一方面也可能使液相出現，把生料粘附在襯料的內壁而形成結皮。局部溫度過高，這是形成結皮的關鍵因素。產生局部高溫的原因，至少有如下幾個：
①煤粉的不完全燃燒。窯頭或分解爐中的煤粉由於多種原因燃燒不完全時，就可能到窯尾或低級旋風筒中去燃燒，從而產生局部高溫。
②喂料量不穩時，很容易打亂預熱器、分解爐和窯的正常工作。由於操作具有滯後的特點，有時跟不上喂料的變化，加減煤不及時，甚至出現短期斷料也不能及時減煤，因此很容易因料小出現系統溫度偏高，而造成結皮。
③由於回灰量小，在生料均化庫中不容易被混合均勻，從而造成入窯生料成分的波動。
④當預熱器漏進冷風與熱物料接觸，很容易使熱物料冷凝而粘附在系統的內壁而產生結皮。
2揮發性組分的來源。窯系統的廢氣中含有大量的揮發性組分，主要是鹼、氯、硫。
1)鹼的來源。鹼主要來源於原料，尤其是粘土。
2)硫的來源。燃料中帶入的硫通常較原料中多。使用較多的燃料是煤。煤中通常含有C、H、O、N、S等元素。煤中的硫通常有三種存在形式：有機硫、硫化物中的硫、硫酸鹽中的硫。存在於硫酸鹽中的硫不具有可燃性，在高溫下，一部分會分解生成含硫化合物，而大部分留在灰分中。
3)氯的來源。氯主要來自水溶性鹼的氯化物，即通常以KCl、NaCl的形式存在於原料內。
3防止結皮的措施
由於結皮影響系統的通風，使阻力增大，這不僅使能耗上升，而且結皮嚴重造成堵塞時，有時被迫停窯處理，不利於水泥產質量的提高。預防結皮具有重要意義。現將防止結皮的措施簡介如下：
1)減少或避免使用高硫和高氯的原料，這是減少結皮的前提。
2)如過量的硫和氯難以避免，建議丟棄一部分窯灰，以減少有害組分的循環。
3)採用旁路放風系統，即將回轉窯窯尾高溫煙氣在預熱器前從「旁路」中分離出一部分，與冷風混合，使以氣相形態存在的「揮發物」冷凝在飛灰上，由收塵器將此飛灰收捕下來排出窯系統，以減少有害組分的循環。
4)避免使用高灰分及灰分熔點低的煤。
㈣ 水泥磨尾斜槽堵料的原因.及處理方法
1、檢查斜槽透氣布安裝是否正確
2、是否有水進入斜槽
3、是否有鋼球等異物進入斜槽
4、斜槽選型及斜度是否符合要求
㈤ 窯尾大收塵 窯尾大收塵 差壓高是什麼原因
布袋收塵器壓差高是運行阻力大造成的，解決辦法如下:(1) 清灰時間短、清灰周期太長,濾袋上的粉塵沒能清除干凈,除塵器就轉入過濾狀態,會使運行阻力很快升高。對於脈沖袋式除塵器, 清灰過程所用的時間(即脈沖閥噴吹的時間)為清灰時間,在0.05～0.5s范圍內可調。兩次清灰間隔的時間為清灰周期,一般為0～30min。調整脈沖袋式除塵器的清灰制度,適當延長清灰時間,增加噴入濾袋內的壓縮空氣量和誘導氣量；同時縮短清灰周期甚至採用連續清灰方式,可以使濾袋清灰更為徹底,有效降低運行阻力。
(2) 當脈沖袋式除塵器處理高溫、高濕的氣體時,如果運行中氣體溫度低於露點,水汽就會冷凝結露,使濾袋受潮,大量粉塵黏附在濾袋錶面,堵塞濾袋的孔隙,並且噴吹壓縮空氣也無法清除,造成濾袋糊袋。產生糊袋的除塵器清灰功能失效,阻力過大,運行狀況惡化。要防止脈沖袋式除塵器結露糊袋,就必須保持處理氣體溫度高於其露點25～35。將除塵器用於處理高溫、高濕氣體時,應在入口處安裝溫度檢測報警裝臵進行監控,並在殼體外加裝岩棉等保溫材料進行保溫。除塵系統停止運行之前,必須把除塵器內的濕氣體完全排出,換上乾燥的空氣,防止結露,也就是在生產設備停止運轉後,除塵風機應延長運行一段時間後才停機。
袋式除塵器
(3) 脈沖袋式除塵器通常在負壓狀態下工作,如果設備泄漏,會吸入大量外界空氣和雨水,使濾袋受潮板結,加大運行阻力。因此要求除塵器嚴格密封,漏風率小於3%。在設備安裝過程中,焊接質量至關重要。所有焊接必須按照相應規范、標准實施,焊接完成後採用煤油、熒光粉等進行泄漏檢查,漏氣之處必須重新焊接。除塵器的檢查門必須採用橡膠條密封,並經常檢查更換。仔細檢查各卸料器和法蘭,做好密封。減少除塵器漏氣量,可以有效保護濾袋避免糊袋發生,確保設備在較低阻力下平穩運行。
(4) 脈沖袋式除塵器一般採用壓縮空氣進行噴吹清灰,壓縮空氣含有較多油、水、雜質,如不經過凈化直接噴入濾袋內,就會使濾袋受污受潮導致結露。如果除塵器處理的是高溫、高濕氣體,一旦噴入冷的壓縮空氣,冷熱交會如達到露點溫度就會在濾袋錶面產生結露,黏附大量粉塵後造成板結。要想避免壓縮空氣的雜質導致糊袋板結,就必須制定並實行工作制度,堅持每天打開儲氣罐、氣源三聯件、脈沖閥分氣包的排污閥排除油水污物。並可在脈沖閥分氣包前安裝冷凍乾燥機和加熱器,使壓縮空氣進一步脫水和升溫後再噴入濾袋進行清灰。
㈥ 如何調整窯內燒成帶溫度過高
如何防止窯內非燒成位置溫度過高結上窯皮？
點火升溫過程中，常常會使窯尾溫度高於前端，這就為後面投料操作帶來不利，尤其是燒無煙煤而燃燒器的功能又不強時，這種高溫區後移是很難解決的，為此，建議採取如下措施。
1燃燒器的噴煤管位置應該有一定的移動范圍，即比正常位置向外移動500mm.點火時煤管應位於最外點。
2、窯尾的拉風應盡量關小，如果高溫區還後移，可盡量開大三次風管的風門。
3、如果是計劃停窯，可以准備燃燒速度較快的煤粉用於點火。
4、燃燒器的調節應使火焰盡量變短。
5、當內溫度向後偏移已成定局時，可以短時間止火，適當開大窯頭排風機風門，使高溫區向窯前方移動。
6、分解爐的喂煤量如果過高，多餘燃燒不完全的煤粉將會在窯後都部燃燒，窯尾形成高溫而易結皮。
㈦ 跪求炭素回轉窯操作方法
回轉窯操作方法：
1目的
統一操作思想，實現回轉窯均衡穩定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。
2使用范圍
本規程適用於￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回轉窯中控操作。
3 指導思想
3.1保證最佳熱工制度，不斷優化工藝參數，確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行；
3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統互相協調，密切配合；
3.3三班統一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統平衡；
3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。
3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。
3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統運行周期；
3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。
4 窯系統工藝流程
4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標准倉；經充氣均化後的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；
4.2 RF5/5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒後進入分解爐內進行煅燒，然後進入五級旋風筒進行料氣分離後，物料入窯煅燒；
4.3 NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解後的物料經五級旋風筒收集後入窯煅燒；
4.4 回轉窯規格為φ4.8×74m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0 r/min；生產能力：5000t/d；
4.5篦冷機採用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程採用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘乾原煤；剩餘的氣體經電收塵除塵後排入大氣中；
4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫後作為原料系統的烘乾熱源或經窯尾電收塵除塵後排入大氣。
5 回轉窯點火前的准備工作
5.1工藝、機械、電氣專業對各設備分專業檢查、確認；
5.2通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，並將各翻板閥吊起；
5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常；
5.4確認窯頭柴油罐油位大於60%；
5.5確認DCS系統處於正常狀態；
5.6確認中控顯示的參數及調節系統正常，並與現場一致；
5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；
5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據工藝要求制定升溫曲線；
5.9通知現場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現場開啟油泵打油循環；
5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。
6 回轉窯點火升溫
6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統風機擋板，啟動窯尾系統風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統風機擋板，確保窯頭微負壓；
6.2現場換好油槍節流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油槍，插好油槍，聯接好油槍油管；
6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm；
6.3全開回油閥，現場起動柴油泵(可提前打循環)，待點火前兩分鍾關閉回油閥；
6.3現場用火把點火，確認火點著後根據火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度；
6.4聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統；
6.5當窯尾溫度升至200～300℃時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤後燃燒器熄火，通知現場巡檢工看火，隨時與操作員溝通並調整；
6.6當預熱器出口溫度達50℃時，啟動預熱器頂事故風機；
6.7當窯尾溫度升至350℃以上，預熱器出口溫度超過120℃時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0～-40Pa；
6.8當預熱器出口溫度升至300℃時，啟動窯尾系統風機，盡量控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉；
6.9嚴格控制窯頭負壓，並確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低於-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機；
6.10當窯尾溫度大於800℃時，開始連續慢轉窯。
6.11升溫過程中慢轉窯的規則：
窯尾溫度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盤窯間隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
連續盤窯
旋轉量(度)
120
120
120
120
120
120
注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。
6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟料輸送系統，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫；
6.13當窯尾溫度達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
6.14當回轉窯喂料兩分鍾後，啟動分解爐喂煤系統，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870℃；
6.15當增濕塔的出口溫度達到220±20℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定後，轉入自動噴水。
7 投料准備
7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；
7.2當窯尾溫度達到800℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續慢轉，並通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；
7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650℃以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸；
7.4啟動熟料輸送系統，二段、三段篦床保持低速運行；
7.5通知化驗室及各專業保駕等相關部門；
7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統；
7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.9通知現場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通；
7.11啟動均化庫底收塵系統及庫內循環充氣系統，設定標准倉料位為120噸，啟動生料入窯系統，但標准倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉；
7.12當尾溫達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
8 回轉窯投料
8.1通知現場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.4～0.5rpm，啟動窯主電機；
8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩後，逐步全開風機入口擋板，根據預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小於1200Pa；
8.3根據窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩餘各室風機；
8.4回轉窯首次喂料120t/h；
8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通；
8.7通知原料系統調節電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為-150～-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；
8.8當熟料進入冷卻機後，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：
8.8.1提高二、三次風溫；
8.8.2穩定窯頭罩負壓；
8.8.3防止堆「雪人」。
8.9 窯投料穩定後，通知現場停柴油泵，並抽出油槍。
9 投爐操作
9.1當爐內溫度達450℃以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500℃啟動窯尾舌板冷卻風機；
9.2當SP窯運行穩定後且分解爐出口溫度達到500℃時即可投爐；
9.4聯系現場確認分解爐的煤粉輸送系統正常後設定最低喂煤量啟動；
9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度），並調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒；
9.6待煤粉著火，預熱器系統溫度上升，根據情況加料；
9.7根據窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量；
9.8整個投爐過程中，密切注意系統溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大於爐喂煤量；待窯滿負荷後，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（60～55%）：（40～45%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。
10 增濕塔噴水操作
10.1 窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標准。
√ 煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。
√ 增濕塔噴水量的調節有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調節回水管道上的回水閥門開度。
√ 立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200～250℃之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。
√ 當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170℃左右，保持灰斗不濕底。
當1618、1506風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止濕底。
11滿負荷運行
11.1盡可能穩定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩定；
11.2正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速；
11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。
11.4 工藝參數控制值（滿負荷正常生產）
1506出口負壓：-50～-70Pa 窯尾負壓：約-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窯尾溫度：1000～1150℃
一級筒出口O2含量3.5～4.5% 入窯生料表觀分解率：＞90%
1506高溫風機入口溫度： 200℃ 窯電流：500～800A
一級筒出口負壓： -5500 Pa 窯筒體溫度：＜380℃
增濕塔入口溫度：330℃ 燒成帶溫度：1350～1450℃
窯頭罩負壓：-20～-50 Pa
三次風溫度：＞850℃ 1528一室篦下壓力：
五級筒：出口溫度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管溫度 850～870℃ 1538進口溫度：200～250℃
錐部負壓 -1500 Pa
12 停窯操作
12.1計劃或較長檢修時間的停窯。
12.1.1接具體停窯時間通知後，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。
12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。
12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250～300t/h開始做停窯准備。
12.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，並且通知現場敲打倉錐及煤粉輸送管道。
12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統用風，將窯喂料量減至110～130t/h。
整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。
12.1.6在停窯之前，停爐之後，要根據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標准倉的生料量。
12.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。
12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標准倉時，將喂料量設定為0t/h，並停止增濕塔噴水。
12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排並轉至外排，然後停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。
12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統用風，降低窯速。
12.1.11當窯頭煤粉倉排空後，通知維運工敲打倉錐部送煤管道後停止供煤系統，確認窯內倒空，停窯。
12.1.12停止窯尾電收塵荷電。
12.1.13窯頭斷煤後4小時停燃燒器一次風機（1527）。
12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。
12.1.15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。
轉窯准則
第1小時 ：以最低速每間隔5分鍾轉一次或連續運轉（以輔助電機運轉）
第2小時 ：每間隔10分鍾轉一次
第3小時 ：每間隔15分鍾轉一次
第4小時 ：每間隔20分鍾轉一次
第5至8小時 ：每間隔25分鍾轉一次
在窯燒成帶筒體溫度大約達到100℃，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鍾轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。
12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。
12.1.17在停窯之前、停爐之後，窯斷料時要根據窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。
12.1.18當篦冷機篦床上無「紅料」，停冷卻風機，篦板上熟料送完後，停篦冷機傳動系統。
12.1.19 停止1538之後停1537EP電場，再停電場振打。
12.1.20 停止1537輸送輸送設備。
12.1.20當高溫風機進口溫度低於100℃時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。
12.1.21停止盤窯後，停窯中稀油站及液壓擋輪等，並通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。
12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢後，停止增濕塔粉塵外排。
12.2臨時停窯
12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。
12.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。
12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。
12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。
12.2.5 注意系統保溫，隨時准備投料。
13 高溫風機跳停操作
13.1調節1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50～-100Pa防止系統正壓。
13.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程盤窯。
13.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。
13.4盡可能維持高溫風機慢轉。
13.5注意增濕塔垮料。
13.6做好保溫、投料的各項准備工作。
13.7 通知相關人員查找故障原因並處理。
14 冷卻機一段跳閘操作
14.1根據原因判斷恢復時間
14.1.1 10分鍾以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當加大冷卻機一段各室風機擋板開度，並注意保持窯頭負壓；
14.1.2 如停機時間超過15分鍾，停窯。
15 熟料輸送線故障停止操作及恢復操作
15.1根據原因判斷恢復時間
15.1.1 5分鍾，不做大的操作調整；
15.1.2 5～15分鍾考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風量，並注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆「雪人」；
15.1.3 超過15分鍾以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，作停窯處理；
15.2 恢復操作
15.2.1處理完畢後，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停。
16 跑生料
16.1 現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升，窯內模糊看不清，1537進口溫度上升。
16.2跑生料處理
16.2.1 一般情況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排風。
16.2.2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三次風擋板。
16.2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，如果窯前無火焰，則插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢後，再按投料操作進行。
17 篦冷機風機跳停
17.1 一段篦床風機任一台故障停機，如不能迅速恢復，即停窯處理；
17.2 二段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
17.3 三段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
18 旋風筒堵料
18.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急劇上升。
18.2處理：停窯清料。
19 停電操作及恢復
19.1 系統停電時
19.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；
19.1.2視恢復時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；
19.1.3 將各調節組值設定到正常停機時的數值；
19.1.4 通知現場檢查有關設備（預熱器等）及時處理存在的問題；
19.2 恢復操作
19.2.1 電氣人員送電後，現場確認主輔設備正常後，即可進行恢復操作；
19.2.2 啟動1527，根據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油及升溫速度；
19.2.3 啟動各潤滑裝置；
19.2.4 啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；
19.2.5 其它操作嚴格按照前述的7、8、9條進行。
20 燃燒器（1526）操作
20.1 點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置並做好記錄；
20.2 點火升溫過程中：
20.2.1 根據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；
20.2.2 升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；
20.3 正常生產過程中：
20.3.1 根據窯皮情況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整燃燒器用風，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；
20.3.2 勤看火，發現燃燒器積料，並影響到火焰時，應及時通知現場人員清理；
20.4 異常停窯時，應保護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照12.1.13執
行。恢復時操作員可根據實際情況控制升溫速度。
21 窯功率判讀操作
窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結皮，然而大的波動表明了結皮不平整或單側有結皮，記錄帶上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合情況，比其它任何參數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態所代表的窯況：
21.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。
21.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
21.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。
21.4窯傳動電流突然升高然後逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間發生這種情況時要根據曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升20%左右，則窯速要降低30%左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然後再根據曲線下滑的速率採取進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線出現轉折後再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良後果。
21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要減少系統燃料或增加喂料量。第二，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量並採取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由於各種原因熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。
21.6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近於跑生料。一般操作發現傳動電流低於正常值且有下降趨勢時就應採取措施防止進一步下降。第二，窯內有後結圈，物料在圈後積聚到一定程度後通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這種情況時由於燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運行，把後結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。
21.7窯傳動電流逐漸增加，這一情況產生的原因有以下三種可能。其一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨於正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨於過熱，應採取加料或減少燃料的措施加以調整。其二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。
21.8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產生原因有二。其一，窯內向溫度變低的方向發展。加料或減少燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮落之後卸料量增加也可出現這種情況。
21.9窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然湧入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要採取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度後突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。
依靠窯傳動電流(或扭矩)來操作窯信息清楚、及時、可靠，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到准確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不可能如此全面准確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流(或扭矩)卻可及時地反映出燒成帶後的情況，預告大約半小時後燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。一定要注意，當一個正常曲線突然變寬時，這表明有大塊落下。通常，當堆積在大塊後的生料湧出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料，窯速必須顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游也許要遭受機械和熱的過載。這也是如果發生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由於沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，一定要注意生料品質的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行，化驗室仔細地監測生料和熟料成分尤其必要。
㈧ 水泥生產中熟料出現黃心料有幾種情況如何解決
1降低原燃料中SO3含量 採用SO3含量比較低的原煤和鐵礦石尾礦。控制進廠原煤中全硫含量<1.5%,鐵礦石尾礦中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫鹼比<0.8,減少硫在窯尾的循環富集;同時加強對窯尾煙室工藝參數的監控,發現有異常現象,及時用高壓水槍進行處理,減少窯尾煙室結皮的發生。 2提高入窯二次風溫 篦冷機採取厚料層操作。料層厚度提高到350～400mm,保證入窯二次風溫在1 050～1150℃,三次風溫在850～950℃,提高煤粉的燃燒速度和燒成帶溫度,降低窯尾溫度,減少還原氣氛。 3減小三次風閘板的開度 在保證分解爐內煤粉完全燃燒的前提下,盡量減小三次風閘板的開度,其開度降到40%～45%,優化窯爐用風比例。 4提高窯速,採用「薄料快燒」的煅燒方法適當提高窯速,在系統正常時窯速由3.5r/min提高到3.7r/min,並採用「薄料快燒」的煅燒操作方法以利於窯內物料填充率的降低,增加物料在窯內的翻滾次數,強化物料煅燒。 5優化調整燃燒器內外風比例根據窯筒體溫度曲線和窯皮長度,優化調整三風道燃燒器內外風比例,將其調整為:內風70%,外風80%,保證煤粉的充分燃燒。同時要求現場人員加強巡檢,及時清理燃燒器端部的積料,防止端部變形,火焰形狀發生改變,影響煤粉的燃燒。 6降低煤粉細度和水分 出磨煤粉細度和水分控制指標分別降低到<8.0%和<1.0%,這樣更有利於煤粉燃燒速度的提高使煤粉燃燒更加完全。
㈨ 回轉窯結球的原因及處理
回轉窯內結球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩定，導致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設備故障率高，停機較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、鹼等有害成分含量較高；煤粉質量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當或長時間打慢車等。回轉窯內結球可採取以下措施加以預防和處理。
1、回轉窯結球預防措施。第一，可選擇合適的配料方案，穩定生料成分。一般採用高石灰飽和系數、高硅率的生料不易發生結球現象，且熟料質量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數和低鋁率的生料，它的燒結范圍比較窄，而液相量偏多，結粒粗大，稍有不慎就會導致結球。所以在生產中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質量也相對較穩定。第二，盡量選用含有害成分物質較低的原燃材料，特別是煤；要加強燃煤的均化，並在能夠滿足生產要求的同時盡可能的降低煤粉細度；煅燒過程中要加強風與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強度不集中，應盡量降低煤粉的細度和水分。
2、回轉窯結球處理措施。若窯內已經形成料球，應對成球的原因進行全方位分析，取樣化驗，且要分別對球核、球殼進行化學全分析，找准原因，對症下葯。如料球比較小，操作上應適當增加窯內通風，使火焰順暢，但必須注意窯尾溫度的控制，使其不要過高；可略微減少窯頭用煤，但必須保證煤粉的完全燃燒，並適當減少喂料量，稍降低窯速，讓窯內的料球滾入燒成帶；等料球到燒成帶後，再降低一些窯速，用大火在短時間內將其燒垮或燒小，以免進入冷卻機發生堵塞或砸壞篦板，但此時應特別注意窯皮的情況。如果結球較大時，可採用冷熱交替法進行處理；當料球在過渡帶時不易前行進入燒成帶，這時可將噴煤管伸進去，適當降低喂料量，燒1～2h後將煤管拉出再燒1～2h，周而復始，直到料球破裂；若實在不能使其破裂，便可停窯冷卻1～2h後點火升溫，讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中，切忌讓大料球滾入冷卻機內，否則會對冷卻機造成較大損傷；另應控制窯尾溫度不能過高，避免後面的小料球接二連三地出現。
㈩ 燒成帶溫度高，窯尾溫度低的原因有哪些如何處理
尾溫高的最明顯表現就是窯尾結皮嚴重，窯頭溫度低也是造成尾溫高的一個因素。入窯的氣流溫度偏低對煤粉的燃燒有滯後作用，導致煤粉後燃燒，會出現燒成帶窯皮偏長，窯尾結皮厲害，甚至系統內有還原氣氛，孰料質量不好等。