1. 細紗機紡出螺紋紗是哪裡的問題
摘要 環錠細紗機牽伸下羅拉對於細紗機整機性能的發揮起著非常重要的作用，近年來隨著羅拉設計、製造水平的不斷提高，細紗機羅拉質量、性能都得到極大提高。在細紗成紗過程中，羅拉紡紗機械波大致可分為：高出基波8mm以上的有害機械波；高出基波5mm~7mm的無害機械波和高出基波5mm以下的輕微機械波三類。隨著紡織企業對細紗成紗質量要求的提高，對羅拉產品的使用性能要求也越來越高，在紡紗過程不允許產生高出基波5mm以上的羅拉紡紗機械波，對5mm以下的輕微機械波也要求控制在一定的范圍內。所以羅拉製造企業必須不斷研發、製造高精度產品，以滿足飛速發展的市場需求。
2. 細紗工序要注意什麼
細紗工序是紡紗生產的最後一道工序，它是將粗紗紡成具有一定特數、符合質量標准或客戶要求的細紗，供捻線、機織或針織等使用，細紗工序的質量管理，在棉紡企業質量管理中佔有舉足輕重的地位。細紗工序需注意如下幾點：
"牽伸"將喂入的粗紗或條子均勻地拉長抽細到細紗所要求的特數總牽伸倍數為10～50倍.
"加捻"將牽伸後的須條加上適當的捻度，使成紗具有一定的強力、彈性、光澤和手感等物理機械性能。捻度范圍為40—100捻／10厘米。
"卷繞成形"將紡成的細紗按一定成形要求卷繞在筒管上，做成管紗狀的細紗，以便於運輸、貯存和後道工序加工。
細紗是紡紗非常重要的工序，棉紡廠生產規模的大小常用細紗機總錠數表示，細紗產量是決定紡紗廠各工序機器配備數量的依據。細紗工序的環境適宜程度、設備狀態的好壞、紡專器材的優劣、工藝及工藝上車工作的正確與否，以及操作人員操作水平的高低和責任心的強弱，都對細紗工序生產質量有著直接的影響，因此必須高度重視。
3. 紡織廠細紗不好生產是什麼原因
1，溫濕度的控制非常重要，天氣乾燥適當的時候可以潑點水讓車間濕度大一點。
2，細紗是紡紗非常重要的工序，棉紡廠生產規模的大小常用細紗機總錠數表示，細紗產量是決定紡紗廠各工序機器配備數量的依據;產質量水平、原料、機物料、電量等的消耗，勞動生產率、設備完好率等又反映了紡紗廠生產技術和管理水平的好壞。
4. 紡織廠後紡細紗質量月總結
產品質量、檢查與管理的重要。
沒有範文。
以下供參考，
主要寫一下主要的工作內容，如何努力工作，取得的成績，最後提出一些合理化的建議或者新的努力方向。。。。。。。
工作總結就是讓上級知道你有什麼貢獻，體現你的工作價值所在。
所以應該寫好幾點：
1、你對崗位和工作上的認識2、具體你做了什麼事
3、你如何用心工作，哪些事情是你動腦子去解決的。就算沒什麼，也要寫一些有難度的問題，你如何通過努力解決了
4、以後工作中你還需提高哪些能力或充實哪些知識
5、上級喜歡主動工作的人。你分內的事情都要有所准備，即事前准備工作以下供你參考：
總結，就是把一個時間段的情況進行一次全面系統的總評價、總分析，分析成績、不足、經驗等。總結是應用寫作的一種，是對已經做過的工作進行理性的思考。
總結的基本要求
1．總結必須有情況的概述和敘述，有的比較簡單，有的比較詳細。
2．成績和缺點。這是總結的主要內容。總結的目的就是要肯定成績，找出缺點。成績有哪些，有多大，表現在哪些方面，是怎樣取得的；缺點有多少，表現在哪些方面，是怎樣產生的，都應寫清楚。
3．經驗和教訓。為了便於今後工作，必須對以前的工作經驗和教訓進行分析、研究、概括，並形成理論知識。
總結的注意事項：
1．一定要實事求是，成績基本不誇大，缺點基本不縮小。這是分析、得出教訓的基礎。
2．條理要清楚。語句通順，容易理解。
3．要詳略適宜。有重要的，有次要的，寫作時要突出重點。總結中的問題要有主次、詳略之分。
總結的基本格式：
1、標題
2、正文
開頭：概述情況，總體評價；提綱挈領，總括全文。
主體：分析成績缺憾，總結經驗教訓。
結尾：分析問題，明確方向。
3、落款
署名與日期。
5. 紡織廠細紗落紗技巧
一、落紗速度要快，會生頭，熟悉了就會越來越好。
二、細紗落紗工作是細紗車間生產的一個重要組成部分，落紗工的一切工作是圍繞優質、高產、低消耗而進行，基本要點如下：
1、組織緊密、行動一致
細紗落紗組是一個4-6人組成的集體，因此落紗工應服從落紗長的統一調度和指揮，一到達要落紗的機台，各就各位，做到組織緊密、動作協調、行動一致，充分發揮集體力量。
2、合理安排、相互協作
撥紗、上機、插管、理頭、壓管、生頭是落紗工作法的基本內容，合理組織這些工作是提高效率的有效方法。因此，採取定位編號，程序往返、分工負責、互相協作、緊密配合的方法，做到停台時間短，生產效率高。
3、加強清潔工作、提高產品質量
清潔工作應合理均勻地安排在一輪班的每落紗的間隙內進行，採用"三做"、"四定"、"五不落地"的方法，落紗工的清潔工作必須動作要輕，防止飛花帶入紗條，造成人為疵點。
4、提高操作水平、不斷改進生產技術
落紗生頭是落紗工的基本操作，必須熟練掌握，在工作中多學習多摸索，練好操作技術，提高生頭速度。
5、預防人為疵點
落紗生頭時防止回絲附入，嚴禁再生頭、繞生頭、捻接頭、清潔工作時防止飛花帶入紗條，注意錠帶是否在錠盤內，防止緊捻或弱捻紗。
6、加強責任心，提高質量意識
不無故離崗、脫崗，一旦發現紗的質量問題，應立即報告，認真執行操作法，執行落紗時間，縮短落紗停台時間，提高細紗機效率。
(5)紡織廠細紗產生橫條有哪些原因擴展閱讀：
一、細紗
細紗工序是紡紗生產的最後一道工序，它是將粗紗紡成具有一定特數、符合質量標准或客戶要求的細紗，供捻線、機織或針織等使用，細紗工序主要完成以下任務：
(1)牽伸:將喂入的粗紗或條子均勻地拉長抽細到細紗所要求的特數。
(2)加捻:將牽伸後的須條加上適當的捻度，使成紗具有一定的強力、彈性、光澤和手感等物理機械性能。
(3)卷繞成形:將紡成的細紗按一定成形要求卷繞在筒管上，以便於運輸、貯存和後道工序加工。
細紗是紡紗非常重要的工序，棉紡廠生產規模的大小常用細紗機總錠數表示，細紗產量是決定紡紗廠各工序機器配備數量的依據；產質量水平、原料、機物料、電量等的消耗，勞動生產率、設備完好率等又反映了紡紗廠生產技術和管理水平的好壞。
二、落紗的接頭要點
接頭就是要求動作快，質量好，接頭處短，這樣紡出的棉紗質量才高。
步 驟 重 點 要 求
1、拔管 用左手中指為主，無名、小指為輔握住紗管拔出 拔管要輕、快
2、找頭 用右手拇食指捏住紗頭將紗條引出 尋找紗頭位置要快
3、引紗 小紗由紗管底部引出，大中紗由紗管上部引出 引紗的長度在不影響插管與提紗的情況下盡量縮短
4、掛鋼絲圈 右手食指帶出鋼絲圈及用指尖緊扣鋼絲圈 雙手基本保持水平
5、插管 稍稍用力垂直插下 不高管
6、繞導紗溝 與卡頭同時進行 卡頭長度一般為16-22mm
7、接頭 右手食指向上方微微輕挑 所捏紗頭對准須條右側
6. 紡織廠細紗車間怎麼管理
一、細紗工序的任務和設備
的主要任務是：
牽伸——將粗紗均勻地拉長拉細，達到後道工序需要的特數(支數)。總牽伸倍數為10～50倍。
加捻——將牽伸後的粗紗加上適當的捻度，增強纖維之間的抱合力，使成紗具有一定的強力、彈性和光澤。捻度范圍為40—100捻／10厘米。
卷繞成形——將拉長加捻後的紗條，按照成形要求卷繞在筒管上，做成管紗狀的細紗。
（二）細紗機的主要結構和作用
FA系列細紗機常用的型號有FA502、FA503、FA506、FA507、FAS08、FA541、FAl518等。
細紗機的主要結構包括喂入機構、牽伸機構、加捻機構和成形機構等。現以FA506型細紗機為例，介紹一下主要機構的作用。
1．喂入機構喂入機構由粗紗架、導紗桿、橫動裝置等組成。粗紗架部分採用吊錠支撐，將粗紗管上端吊裝在車頂板上，有單層四排或單層六排。吊錠裝置可使粗紗退繞靈活，且不增加意外牽伸，有利於條乾的均勻和縮小支數偏差。導紗桿用來引導粗紗退繞，可降低退繞時的張力。
橫動裝置的作用是在粗紗喂入羅拉後，可橫向移動，使紗條在膠輥、膠圈上均勻移動，均勻磨損，減少起槽、中凹等現象，延長膠輥膠圈的使用壽命，提高成紗質量。
2．牽伸機構牽伸機構由加壓裝置、羅拉、膠輥、膠圈和上下銷等組成。牽伸機構採用三對羅拉、上短下長的膠圈、擺動彈簧銷和搖架加壓。
當粗紗喂入牽伸機構後，由於三對羅拉的線速度由後向前逐漸增大，羅拉與膠輥握住紗條，在搖架加壓的情況下，粗紗條逐步拉長變細，達到了牽伸的目的。
加壓牽伸是細紗機的重要部位，加壓的作用是有力地握持住纖維，使紗條順利牽伸。能否有效控制纖維的牽伸，是紡出均勻度高的細紗的關鍵。
3．加捻卷繞機構加捻卷繞機構由導紗鉤、鋼領、鋼絲圈、清潔器、錠子、筒管等組成。從羅拉上輸出的紗條，必須加上捻回，才能具有一定的強力、彈性和光澤，成為有一定物理特性的細紗產品。
由前羅拉輸出的紗條，經過導紗鉤，穿過鋼領上的鋼絲圈，然後繞在筒管上，筒管插在錠子上，筒管與錠子的速度一致。鋼絲圈嵌在鋼領邊緣上，自由滑動。當錠子轉動時紗條一端受前羅拉鉗制，另一端固定在錠子上旋轉，對紗條產生張力，鋼絲圈每旋轉一圈，在鋼絲圈至羅拉間這段紗上就獲得一個捻回，產生了捻度。
鋼絲圈使紗條加捻，在單位時間內鋼絲圈的回轉數低於錠子的回轉數，便將紗卷繞在紗管上。
4．管紗成形機構為了便於細紗的生產、搬運、退繞和後加工，需將細紗卷繞在筒管上，並要求卷繞緊密、層次分清、成形良好、退繞方便等。細紗成形裝置採用牽吊式成形機構，由鋼絲繩牽吊鋼領板與導紗板升降來完成。
7. 紡織廠細紗工序存在主要事故隱患
細沙工序上沒有什麼太大的安全隱患，就是細沙車間有點熱，噪音污染太大了
8. 棉紡細紗機出現細節主要是什麼原因
細紗出現細節屬於條干不勻，就得從並條粗紗找原因，比如纖維長度過長，梳理不好，並條是混合不夠均勻，可以測試下熟條不勻率，也可能是牽伸不勻，隔距調的過大造成的
9. 紡織廠細紗工序存在主要事故隱患
咨詢記錄 · 回答於2021-10-13