A. 沙迪克火花机怎么放螺纹 怎么锁定。程序怎么编 能不能帮帮我
在LN辅助系统编程时，一定要选择通孔，然后在选择摇动方式是就会有一个锁定的选项，选择锁定摇动，就可以了。如果改加工条件LNM，由原来的LNM=303----改为LNM=203也可以。
B. 沙迪克定中心的方法和两孔怎么摆角度
老家的女孩子，熟悉和亲切的农村！言归正转！
沙迪克定中心有三种方法：A):孔中心：快进量根据孔大小可以输入可以不输入，一般设0也是可以的，设0时所有的方向感知都是一个速度，不会加速！测定次数一般选择2次或2次以上，这样可以方便查看几次的误差是多少，然后把这几次的误差进行平分！第一次一般系统都会设0.0，第二次 和第三次不在设0.0，会出现相对第一次X Y轴的误差值，如X0.002 Y0.003等！三次定中心结束后机床会自动回到第一次的0.0点位置！像接触感知回退量可以设一点也可以不设数，线径可以根据所用的线来设定，其目的是为了帮助我们了解现在所定的孔的大小！指定角度一般也要设0,也可以根据情况设个角度值，在开始定中心时机床会摆个AR角度来定中心，等定中心结束后这个AR角度会自动关掉的，因为机头已经回到中心了，即使关掉AR角度也不会影响中心 的位置了！这点一定要注意了！定中心开始时系统会自动进入G958坐标系中，等结束了自动又会返回以前的用户坐标系中的，如G54 G55等！B）:手动三点定中心：首先模板要校正垂直，然后把线穿到孔里面，可以利用C777 G01X........校火花的方式来分别校三个点，分别把这三个点记录到三个系统1 2 3点上，系统会根据这三个点的坐标值来计算出圆的中心坐标值，结束后按绿色的ENT机头会自动移动到孔中心，并且把中心点设成0.0（会根据选择是否设成0.0）！测定点的三个坐标值会显示在下面的信息框中的，并且根据所设的线径算出当前孔的大小！B）:自动三点定中心：第一点测定角度一般设成0度，也可以根据情况设定一个角度，三个点测定好后机头会自动会到孔中心，并且第一次把孔中心设成0.0，根据测定次数的设定，接下来会进行第二次或者第三次测定，后两次系统不会把中心设0.0了，而是出现相对第一次的误差值，方便操作者的分析！一般要选择中心设0.0！这种定中心和孔中心有点相似，下面的信息框是中心位置信息，而不是手动定中心的每个点的坐标值，这点要理解清楚！ 有时候要通过两个孔来确定模板的角度（摆AR），这种情况一般是把第一个孔设成0.0，把第一个点记到第一点，移动到第二个孔在定中心时就不要在设0.0了，因为系统只根据一个坐标系各孔数值来计算角度的，然后把第二个孔中心记到第二个位置点，按绿色的ENT系统会自动算出角度！这个时候不能直接输入0.0回第一个孔开始割，因为必须先摆AR才能在碰数的，AR一变所有的坐标系的值都变了，必须重新碰数！除非输入的是G959机械坐标值（摆AR前要把第一个孔的G959坐标值都记下来），不然用户坐标系都变了！一般情况是先摆AR后分中定中心的，如果先定中心在摆AR，那只有等摆了AR后在分一次中碰一次数了！不然很容易出错的，用户坐标系全变！
C. 沙迪克注塑机半自动启动，关了门怎么不合模啊！还需要按哪个键啊
1、智能钥匙插槽
一键启动的车型一般会有一个智能钥匙的插槽，有的车型会规划到扶手箱的里边，有的车型会规划到水杯槽的垫子下面。当智能钥匙没电以后，把智能钥匙插到这个插槽中，稍候一会，车辆就会感应到钥匙的存在，从而发动车辆。
2、机械钥匙孔
有一些配置一键启动的车型，是有金属钥匙发起的钥匙孔，找到这个钥匙孔，就能够把遥控钥匙内的钥匙片插进去，像普通的轿车一样启动即可。一般机械钥匙孔会在一键发起按钮的后边，需要把一键发起的塑料按钮撬出来才干看到。
3、把智能钥匙贴在感应区上
当你的智能钥匙没电以后，把遥控钥匙贴在一键启动的按键上或其它感应区上，稍等一会。然后车辆会感应到钥匙，这个时分就能够发起车辆了。这是最大限度利用智能钥匙的感应效能，当然，如果电池一点电量都没有的话，那就有点悬了。
第四种，换置电池
4、像我们家庭里面的电视遥控器一样，电池没电了就直接更换电池即可。同理，我们可以去4S店重新置换新的智能电池，或者到网上购买相同型号的电池自己动手更换。不过此方法比较费点时间，不适合应急。
希望我的回答对您有帮助，望采纳
D. 沙迪克火花机怎么机头Z轴锁定进行平动加工
你是加工螺纹吗？ 要选择“通孔” 然后进入无代码 里面的平动方式就有了
E. 有那个大师知到帮个忙，慢丝沙迪克 AQ机，侧孔中心怎么找垂直UV归零，
测孔中心时如果调了UV直接G92UV就好了，我一般都要把三个坐标系的UV归零的G59G92UV、G54G92UV、G55G92UV，前两个是必须的最后一个是为了备份一个坐标系以便查看UV有没有搞错。
F. 沙迪克火花机恢复出厂设置
沙迪克火花机说明书
说明：
1.电源总开关ON。
2.装上电极与夹头,校正垂直,平行基准,将工件放于磁器工作台上,校正平行基准
后吸磁固定。
3.以电极寻工件之放电位置X.Y坐标,寻边时将AT詷至OA,PA20μS~45μS。
4.极性选择,(铜为正极,工件为负极)。
5.电流AT调整,放电时间PA之搭配,粗放(电极单边间隙0.12)ATS~45A,PA60s~120
μs,其具体条件要以放电电极面积大小而定,放电面积较小时,粗放可用1.5A90
μS(小于1mm2时)以勉电极过于损耗;细放(电极单边间隙0.04),AT1.5~SA .PA20
μS~60μs,细放之放电面积较大时,先用AT1.5PA60μS将侧壁放至0.1左右时
改用AT3A .PA30μS利剩下0.030,然后改用AT1.5A .PA30μS放至0.005 ,最后
单边侧修0.025(AT1.5A PA30μS)。
6.休止时间PB,放电间隙电压调整,粗放时PB3~4,间隙电压调至3或4,细修时PB
调至5或6,间隙电压调至5或6。
7.伺服强弱,脤动设定,粗放时,伺服调至6或7,机头上`下脤动时间分别设定为5\4
或4\4。细放时,伺服调至5,机头上下脤动时间分别设定为5\2或6\3。
8.将液位控制开关打开(打开时指示灯为闪烁状),睡眠开关开启(打开时其指示灯
亮)。
9.手动伺服进刀,到达Z轴基准面位置,设定放电深度,在进行深度设定时,待电极
与工件完全接触之瞬间输入数据,然后视其差值进行Z轴补正。(不得将F1开关
压下来设定深度)。
10.加工液压马达ON,冲油位置调整。
11.放电开关ON。
12.观察V表,A表指数,伺服稳定指示灯是否稳定。
13.确认放电位置是否正确。
14.加工完毕之工件电极及相关之图档放置于相应的指示位置。
夏米尔35O火花机操作流程(入门级）
夏米尔35O火花机操作流程：
《一》
工件放置
首先要把工件清理好：披锋，锈渍要用油尺擦干净，油渍要用酒精擦干净；
整理好后根据工件标准和加工要求合理摆放工件！
考虑：工件大小、基准角位置、加工位置、玻珠空间位置是否足够、
《二》
工件校表
工件放好后要用校表校平和校直，磁台对应该面校十，水平线校一！误差要小最好为零工！
《三》
工件分中：
装上分中玻珠，在准备的工具页面解锁把X、Y、Z、C偏移值归零接着进行电极交换！
在工件页面进行工件测量，能四面分的分四面不能分的测单边（350P分单边不测边为空格）；也可以进行手动分中按图纸找出准确的加工基点！（手动方法：G130+碰数面X、Y、Z+G150+要给的数）
例：我要测工件是左单边也就是X的左边为零点
G130X1（数正时往正走）；G150X-3（数为玻珠补偿值，也可依工作需要自定义）
例：我要测工件是右单边也就是X有右边为零点
G130X-1（数负时往正负）；G150X3
《四》
工件深度
找准工件加工时的深度基准面后用手动单方法测得z
G130Z-1；G150Z0
（在工件测量中每个数值的取得都要有两次的不同条件测量并且看数值是否一样）在不止一个工件的情况下，做完上述后进行工件转换重复操作，记下工件标号
《五》 分玻珠
把玻珠放在合适的位置，在工具测量里找分玻珠
《六》 装电极
找好对应试电极，装好机头，用校表校对电极是否平直。接着进行电极交换。把位置移到玻珠上方进行电极偏移测量得出偏移值，测量电极深度。按图拉加工位置确认是否正确。
《七》 数值确认
在第一项里确认加工工件，加工孔数，加工参数表。
工具 划位
工件 油位高度
孔 位置坐标 **高度 最后高度
EDM
按划位要求和加工要求找对参数
标准（划位------参数）
0.12--------312
0.10--------303
0.09--------292
0.08--------283
0.07--------272
0.06--------263
0.05--------352
0.038-------243
0.027-------232
0.015-------223、212、200
粗工开到0.6--------263
幼工开到0.015------200
G. 沙迪克慢走丝编程用什么软件
统赢：
常用指令之快捷键(presscad\program\acad.pgp)
绘图指令:
A(arc)圆弧
B/REC (rectang)矩形
C(circle)圆
DO(donut)圆环
EL(ellipse)椭圆
H(hatch)剖面线
L(line)直线
PL(pline)复线
PO(point)点
POL(polygon)多边形
T(text)文字
编辑指令:
AR(array)阵列
BR(break)打断
CO()复制
CHA(chamfer)倒直角
CH/MO(chang)修改
DA(Dim Arrows)
标注箭头设定
DE 调整尺寸线与文字的位置
DG(Dim gap)标注文字与标注线的距离
DH(Dim Height) 标注文字的高度
DI(DIST)测量距离
E(erase)删除
ED(ddedit)文字编辑
EX(extand)延伸
F(fillet)倒圆角
LEN(lengthen)延长
M(move)移动
MA(Matchprop)性质复制
MI(mirror)镜射
O(offset)偏移
R(rotate)旋转
RE(Regen)重生
S(stretch)拉展
SC(scale)比例
TR(trim)修剪
X(explode)炸开
尺寸标注指令:
D1 尺寸共线
DD 直径标注
HD/LD 水平标注
RD 半径标注
XD 坐标标注
PressCAD好用功能
AA 图层全开
AAA
图层(尺寸)全开
ADJ(ADJ)小数调整
AH 自动穿线孔
AJ(autojoin)自动串接
AQ
模板零件
BF 料表清单注解
CCW顺时针改逆时针
CHL图层转换
CL(pcolor)颜色线型
CR(2)旋转复制
CW逆时针改顺时针
CP(ch_part)零件处理
CCT
清除标签
上面的是处理图档的，
WT 线割功能，往后就根据提示输就好了，会有对话框。
统达：
1 前期工作
1．1先在指定界面中任意画一个图形。
1．2然后点击“ 图元更改” 来确认你所画图形的图层。
左下条指令中提示“ 请选取图形（+）：” ，圈中你所选图形。 被选中图形既变成虚线，按鼠标右击完成选图。
1．3输入“ L” 选中图层 ，然后右击鼠标。 选中你所要确定的图层。
* 软件默认图层和精修刀次数之间的关系：
0-9 图层为凹模的精修次数
10-19 图层为凸模的精修次数
* 具体几号图层对应几次精修次数按机床资料库调用实际情况而论
若图层选取时没有你所要的图层名称，点击“ 图层控制” ，然后选中“ 新图层” ， 打入你要建立的图层号， 按确定。然后再执行一边“ 图元更改”
若用户所画图形是用线段组成的，此时该图形并非一个整体。因此我们要把它串接为一个整体。（如若用“圆”，“ 多边形”，“ 椭圆” 等指令画图，则不用串接图形。因为该指令所画图形已为一个整体）
按“ 自动串接” 用鼠标圈中所要串接的图形， 按鼠标右击选中图形，再按一次鼠标右击串接成功。
:) 系统提示：共有1个新的复线产生
* 有时系统提示生成复线大于1个，则表示你的图形并非一个封闭图形，所以串接失败。
1．4 画图前期工作完毕后，按“ 档案” →“ 另存新档”。 然后系统提示输入新档的名称。
例如：charmilles.WRK 后缀名为*.WRK是统达的图片文件。保存完毕。在后置处理结束后系统便会自动生成另一个后缀名为*.CMD 的指令文件 ：charmilles.CMD 这个后缀名为*.CMD的指令文件是我们将要拷贝到机床上的文件之一。（还有一个*.ISO 文件）
2 后置处理
2．1点击“ 线割应用”
在指令条中输入“ S” 按回车。出现切割路径设置
输入引入线长度， 切割方向，路径形态。 设置完毕按确定。
指定你要切割的路径和启始点位置，点击鼠标左键。 此时所选图形中便会显示该工件的路径形态（ 凹模或凸模 ），引入线长度，切割方向。
2．2然后在MID OF 中打入“P”，回车进入P处理。选择S：编程设置。
然后具体可以输入你所需要的“过切长度”，“脱离线长度”…等括号内的数据。
2．3设置完备后按“空格”键进入“CHARMILLES专用工件设置窗口”
2．3读取你所加工机床的型号。随后根据不同的机床型号，其“图层名称”后所对应的精修次数就会有所变化，确定你所想要的加工次数与实际加工图层相符。选择好*.*TEC文件和工件高度，按确定结束。
2．4 空格后，选择好文件的输出路径。按保存。
2．5 程序便自动进行模拟。如想让其暂停可按“空格”或“鼠标右键”。
2．6 最后把所保存的文件*.*.ISO同C:/TWINCAD/*.*.CMD文件COPY到机床上并运行*.*.CMD程序便可以。
3 模式解析
3．1部分斜度/斜度加工：
3．1．1画完图形后，进入后置处理“WTCAM”。在路径设置后进入D：其他细节--T：斜度，输入用户需要的斜度，然后手动选择该斜度图形的边。不同的边斜度选定只要重新在T:斜度 中输入新的斜度既可。
注意：在随后进入“CHARMILLES专用工件设置窗口”中在你所选中图形后的斜度一栏中不要输入斜度值。因为该处所输入的是全启始斜度。
3．1．2 在“CHARMILLES专用工件设置窗口”中你所选中图形后的斜度一栏中输入你想要的全启始斜度值便可。
3．2 加工模板：
3．2．1 作完模板图形，进入“WTCAM”，在路径设置后按照你想要的加工顺序依次点中模板上的加工图形。如果你要对次序修改，进入O：秩序，可以分别选择I：依次设定/S：对调顺序/（C:改变顺序 ）来调换模板内程序的加工秩序。
3．2．2 进入P处理—S:编程设定。在编程设定的其他条件窗口中选择“自动穿丝方式”
以模孔为例：“1” 分别对每个孔进行粗精加工。
“2” 第一遍对各个模孔粗加工（不切断），第二遍把留料部分去除掉，使落费料，第三遍每个孔精加工。
若选择“2”的话，则要把“穿丝代码控制”置“1”，并在程序输出时选择“A：自动穿丝编程输出”模式。
3．2．3 如需对模板中个别程序做精加工次数单独设置的话，进入J：编程控制—L：同类个别设定
进入后选择你要单独修改的图形，按鼠标右击确定。在容许个别变成条件控制中打勾，然后在多次加工精修次数中选择你要更改的数值。
J=5 编程面到台面（基准面）的距离
I=11 辅助面到编程面的距离
如果以蓝色的为编程面，红色的为辅助面，黑色为台面
J=16
I=-11
4．1．2 图形路径设置完后，可以对上下异形的拐角部分进行强制对接。在3D：上下异形—J：指定对接
5．1 开面加工：
5．1．1 作一不封闭的图形（开面图形），注意：也要对其进行自动串接
在自动选择路径模式下选中被加工图形，在出现的对话框中选“确定”
随后它会提示确定补偿方向。所谓补偿方向就是加工是偏移量的方向，既左偏还是右偏。你点中的那个面既为偏移量移动的方向。 注意：手动模式下亦如此
5．1．2 若需对开面加工图形的某一边进行斜度加工，方法同 3.1.1 。全启始斜度加工方法同3.1.2
6备注：
6．1．1：
6．1．2：
a:WTCAM模板保存路径在 TWINCAD/SUPPORT/*.*.TCAD
6. 1. 3:
a: 若要移动原点坐标，点中“图元移动”或打指令“MOVE”，选好图形。点中设置原点的点，并且移动图形到指定基准点：（0，0）
b: 若要查看某个点的坐标可选择“模具式标注”或打指令：“Odim” 按“空格”
H. 请问沙迪克五金模修模怎么抓孔
你的意思是有几个内孔吧，把碰好的中心孔的坐标记好两个，再碰第三个确认有没有碰准，以一个孔的中心设为零位，第二个孔的坐标也就出来了，再把你的2D电子图档，以这两个孔边基准对准，就可以按程序走了
I. 沙迪克慢走丝机床轨道结构
慢走丝加工、夏米尔慢走丝、沙迪克慢走丝(精度可控制值在0.002mm以内）、三光慢走丝、研磨对外加工,由多年经验师傅操机编程。本文中心：慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
1 引言
慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案
2 凸模加工工艺
凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。
硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在慢走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。
由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：
(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段l长度选取5—10mm。
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm。
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.5—0.8mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约1.5mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴进下水嘴或滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
3 凹模板加工中的变形分析
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。
针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位、自动穿丝功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。
这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，机床易损件消耗量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不剪丝紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度、表面粗糙度的参考值见表1及表2。初步估算一下，型孔之间的移位、穿丝、剪丝、上水、下水等均按1min计算。采用这种切割方法，加工1块有100个型孔的模板，每次将会节省大约9h的加工时间，切割4次共节省大约30h，这样对使用费用昂贵的慢走丝线切割机床来说，既提高了生产效率，又降低费用消耗，因此也降低了模板的制造成本。
4 凹模板型孔小拐角的加工工艺
由于选用的切割丝直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且费用昂贵(大多需进口丝)。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。
下面是矩齿形凹模板(内拐角半径为R0.07mm)的线切割加工工艺。
(1)先用Φ0.20mm切割丝加工模板型孔至要求尺寸，内拐角部分加工至R0.15mm。
(2)退磁，关机。
(3)更换Φ0.10mm细丝。将切割丝输送带移至未使用过的位置。如果输送带3个位置均已使用且咬送细丝的效果不佳，则更换新的输送带。
(4)重新找正中心。带有2个金刚石锥体的切割丝导向插件(本导向插件为AGIE公司慢走丝线切割机床专用)点式支撑可使切割丝的下偏点被精确的定位，使切割丝精确地进行导向。当切割丝直径为Φ0.20mm时，找正中心在b点，当切割丝直径为Φ0.10mm时，找正中心在a点，｜ab｜=｜bo｜-｜ao｜=0.1〖KF(〗2〖KF)〗-0.05〖KF(〗2〖KF)〗=0.0707mm。因此更换Φ0.10mm的细丝重新找正中心的坐标值应与原中心坐标值相差大约0.0707mm。
(5)修改图形圆角半径，重新编程，避开其它型孔轮廓线，将型孔的拐角半径修整为R0.07mm。
5 多型孔凹模、固定板、卸料板的加工顺序
多型孔凹模、固定板、卸料板考虑到各个型孔在加工过程中受残留应力及加工热力影响而产生的微量变形，因此在实际生产中采用型孔加工顺序一致的方法保证其型孔位置变形的一致性，从而保证了凹模、固定板、卸料板型孔的同轴度。
6 结束语
慢走丝线切割机床加工精度高、功能强，但加工成本高，若要充分发挥机床的作用，创造好的经济效益，必须对工件进行合理的加工工艺分析和技术性能分析，充分了解机床的结构性能以及熟练掌握机床的操作技能，合理选用水参数和电参数，减少加工过程中的断丝情况，在实践中不断总结经验教训，这样才能最大限度地发挥机床的潜力，提高生产效率。