Ⅰ 锅炉的炉渣含碳量和炉底灰渣可燃物一样么
炉渣的可燃物和含碳量是一个意思，如果是燃煤就不一样了。因为燃煤中其它可燃成分已经都在燃烧过程中首先被挥发、析出而燃烧。因固定碳燃点相对较高，有时由于灰渣熔点较低将固定碳包裹，不能与氧接触而不能被燃烧。所以，灰渣中剩余的可燃物基本就是固定碳，这样可以把灰渣残余热值理解为含碳量或可燃物。
Ⅱ 生物质热气炉不会下料是什么原因造成的
最近有不少朋友向我们反映，说生物质锅炉虽然更节能环保，但是汽耗量很大。经过分析后发现其主要原因为烟气热损失导致。
出现烟气热损失是因为在生物质锅炉中大量的烟气热量经烟囱排出导致。热烟气的损失，极大地降低了锅炉的运行效率。通常造成这种情况的原因主要有以下几个方面：
一、锅炉在燃料过程中水分大于燃烧中形成的雾状烟气，导致大量的烟气无效的排出，这是燃料单耗过高的根本原因。
二、炉排的振动间隔时间设定为900s，长时间的炉排静止，容易造成燃料在炉排上板结。燃料间隙缩小以及与氧的结合面不够，造成锅炉燃烧难以高效的进行。
三、目前绝大多数的生物质锅炉的灰渣比为5:5，由于长时间不运行振动炉排，炉渣含碳量极少，炉渣容易板结，因此不能以减少炉排的振动来降低炉灰含碳量。
四、当生物质锅炉的烟气量增加后，烟气的携灰量也会增加。炉渣含碳量的降低是燃烧时间增加和炉排低端惰性炉渣燃尽的结果，而这样的结果是以生成大量烟气做代价的。
五、在正常运行时高压空气预热器旁路不要开启，只在特殊的情况下使用。高压空气预热器就像减温水的作用一样，会降低烟气的温度。
由于今天时间有限，我们先与大家分享到这里，也希望大家能够了解生物质锅炉汽耗量过大的原因。
Ⅲ 锅炉的炉渣含碳量和炉底灰渣可燃物一样么
炉渣
的
可燃物
和含碳量是一个意思，如果是燃煤就不一样了。因为燃煤中其它可燃成分已经都在燃烧过程中首先被挥发、析出而燃烧。因
固定碳
燃点
相对较高，有时由于灰渣熔点较低将固定碳包裹，不能与氧接触而不能被燃烧。所以，灰渣中剩余的可燃物基本就是固定碳，这样可以把灰渣残余
热值
理解为含碳量或可燃物。
Ⅳ 炉渣含碳量多少为合格
你好
固定床造气炉灰渣的含碳量正常时一般在16-21%，炉况不好时可以达到30%甚至更高，论坛上有介绍，富氧气化灰渣含碳量为10—15%。
降低含碳量的方法：
1、煤质的控制，尽量做的煤干、沫净、粒度均匀。
2、使用过热蒸汽制气，提高蒸汽分解率。
3、优化工艺，根据煤质的变化，对工艺进行及时的调整，稳定炉况。
4、采用三高一短的操作方法，造气炉尽量在高负荷操作。
5、多做下吹制气，使下部的碳得到充分的气化。
6、采用先进的配套设备，如大风量风机、热壁夹套等。
7、严格的管理、尽量统一操作方法。
Ⅳ 炉渣的用途是什么
炉渣本身略有或没有水硬胶凝性能，但它在磨细以后的水分存在的情况下，特别是在蒸汽养护条件下，参与氢氧化钙或其它氢氧化物发生化学反应。而生成具有水硬胶凝性能的化合物。所以，它可用来当作建筑材料，常用于生产煤渣或炉渣混凝土大型样板等，也可将炉渣用于修路或作房屋内的保温，隔音材料。
炉渣里还残留某些稀有金属，据可查历史记载从1896年起也能从炉渣回收锗、钡、铀等成份。
发生炉炉渣中一般含碳10-20%。煤炭采用焙烧 浸出 净化 还原 的工艺处理真空蒸硒炉渣，试验结果硒回收率90 09%，硒粉品位>99．5%。硒渣焙烧浸出硒一般从铜、铅和镍的电解阳极泥、硫酸生产的酸泥和生产纸浆的洗涤。
炉渣中的含碳可燃物如不加以回收，不仅严重地浪费国家资源，而且对炉渣综合利用带来不好的影响，所以在某些城市，将含碳量高的炉渣打作成生活用煤砖，再使其燃烧一次，一方面充分回收煤炭热能，另一方面使炉渣能得到充分利用。
由于炉渣是多孔性碱性物质，所以它还能和于废水处理系统作过滤材料，用于废水的除油，除固体杂质等预处理方面。
产生
在自然界中，发现铁，铜，铅，镍和其他金属处于不纯状态，称为矿石，通常被氧化并与其他金属的硅酸盐混合。在冶炼过程中，当矿石暴露于高温下时，这些杂质会从熔融金属中分离出来并可以去除。炉渣是被去除的化合物的集合。
在许多冶炼过程中，都会引入氧化物来控制炉渣的化学成分，从而帮助去除杂质并保护炉子耐火衬里免于过度磨损。在这种情况下，炉渣被称为合成炉渣。
一个很好的例子是炼钢炉渣：生石灰和菱镁矿引入耐火材料，以中和从金属中分离出的氧化铝和二氧化硅，并有助于从钢中去除硫和磷。
黑色和有色金属冶炼过程会产生不同的炉渣。例如，在有色金属冶炼中冶炼铜，铅和铝土矿的目的是除去矿石中经常出现的铁和二氧化硅，并将其分离为硅酸铁基炉渣。
另一方面，在黑色金属冶炼中，钢厂的炉渣旨在最大程度地减少铁的损失，因此主要包含钙，硅，镁和铝的氧化物。原始矿石中的任何含沙成分或石英成分都会像二氧化硅一样自动进行冶炼过程。
当炉渣从炉子中流出时，将水倒在炉子上。通常从大约2,600°F（1,430°C）的温度开始进行这种快速冷却，这是制粒过程的开始。该过程导致炉渣内发生数种化学反应，并赋予材料胶凝性能。
水将其渣浆形式的矿渣输送到一个大型的搅拌槽中，从那里沿着管道系统将其泵入许多基于砾石的滤床中。然后滤床保留炉渣颗粒，而水则排走并返回系统。
过滤过程完成后，可以将残留渣颗粒（现在呈现出粗糙的沙滩沙粒）从滤床中sc出，然后转移到研磨设备中，在那里将它们研磨成比波特兰水泥细的颗粒。
以上内容参考网络-炉渣
Ⅵ 国家规定锅炉炉渣的含碳量是多少
关于燃煤锅炉燃烧效率上，国家没有规定。只有规定，当锅炉热效率低于65%，经过维修改造后仍旧没有超过这个数值时，要强制报废。灰渣含碳量都是企业自行规定，链条锅炉灰渣残余热值一般企业都设定在1100大卡——1200大卡。管理 松散的，设置到1400大卡。管理严格、且燃烧效率很高的，有的企业设置考核指标在900大卡。循环流化床锅炉燃烧效率很高，锅炉出厂设定在＜2%的含碳量，含热量不超过150大卡。炉型不同，设定的指标也不同。
Ⅶ 影响循环流化床锅炉炉渣含碳量的主要原因有哪些
入炉粉煤的粒度，太粗燃烧不完全；鼓气量，供氧不足影响燃烧；投料量应与鼓气量匹配，过大欠氧燃烧也会增加炉渣含碳；炉膛与停留时间，要增加产汽量，也要改变炉的参数，比如溢流口高度等。要看具体情况来分析。
Ⅷ 解决入炉煤粒径在设计范围内的方法有哪些
根据近几年的运行管理经验，降低循环流化床锅炉灰渣含碳量，从运行工况的调整分析来看，我认为主要应从以下几方面进行燃烧调整控制：一是合理控制入炉煤的粒径。循环流化床锅炉对入炉煤粒径的大小要求范围比较大，但入炉煤粗、细份额大小影响到灰渣的含碳量。入炉煤粒径太大，受热面的磨损加快，缩短运行周期，增加检修次数。我们厂循环流化床锅炉采用的入炉煤径粒一般为≤13mm，通过多年运行管理和摸索，入炉煤粒径在5～13mm的占70～80%且最大的不要超过13mm，灰渣的含碳量最理想，飞灰含碳量可在7%以下，渣的含碳量可控制在2%以下（对比一下咱们的灰、渣化验记录和煤的粒度记录就可以得出结论）。灰渣含碳量很低的时候，也就是入炉煤粒度在设计范围内的时候，可以从输煤记录的破碎机更换新齿板的日期可以得出结论。再是合理控制锅炉床温。循环流化床锅炉床温应根据燃烧的稳定性、运行的经济性及安全性等要求综合确定。循环流化床锅炉燃烧从旋风分离器出来的可燃物基本是焦炭，焦炭的燃烧温度在800℃以上，这些焦炭颗粒的燃烧大部分在稀相区完成，由于二次风口布置在稀相区和密相区交界处，床温过低，稀相区温度达不到焦炭燃烧温度，使燃烧不完全，灰渣含碳量升高。所以一号炉应控制床温在900℃～950℃之间，二号炉床温应控制在930℃～980℃之间。物料经过稀相区二次风口后，使稀相区温度高于800℃；在这一温度区间，由于灰的变形温度一般高于1050℃，也不会产生结焦现象，保证锅炉稳定运行。从现场来看，一号炉的床温低，所放灰、渣的含碳量也就高；二号炉的床温高，所放灰、渣的含碳量也就低。
Ⅸ 双段式煤气炉灰含碳量高是什么屋因
摘要 亲，灰渣含碳量高的原因是：饱和温度过大，氧化层温度低，炉处于冷运行状态，煤得不到完全气化，煤气发生炉炉渣含碳量就高，炉出现偏炉，出灰过多使灰层过低，炉的负荷超出规定产气量等，都造成灰渣含碳量高哦！
Ⅹ 锅炉炉渣活性是什么意思，指的是哪方面的性质，请高手指教，先谢谢啦！
一、概述: 过去锅炉炉渣中含碳量的测定,大都采用马佛炉灼烧减重法,从燃烧试样的失重计算含碳量。这种方法费时较长,分析一次至少要二小时,而燃烧失去的重量并非都是碳量。众所周知,煤渣中未烧尽的可燃部分主要是碳,但尚有硫和碳氢化合物等。所以减重法本身还不十分合理。基于这种情况,决定改进测定方法。木方法是以钢铁中含碳量的分析方法为依据的。采取少称试样的方法来达到目的。改迸后的分析周期大为缩短,只需10分钟就能得出结果。分析方法更加合理,测定数据精确可靠。 二、方法原理: 锅炉炉渣碳在高温(1100~1200℃)的氧气流中燃烧变为二氧化碳气体,以苛性钾溶液吸收二氧化碳,从减少的气体体积计算出含碳量。化学反应为: e+02翌些主eoZ C02+ZKOH=KZcO3+HZo 三、分析所用仪器 (1)附有减压气压表的氧气瓶; (2)洗气瓶:容量为250ml,内储浓硫酸80~iooml; (3)安全瓶:用空洗气瓶安装,防止洗气瓶内硫酸逆流; (4)定碳管式电炉:附有热电偶及自动控温装置; (5)定碳仪:101型钢铁定碳仪,或其他型号定碳仪; (6)干燥管:直形—球式,内装玻......(本文共计2页)