㈠ 水泥厂清洗窑尾结皮有什么号办法吗
窑尾和预分解系统温度偏高 } 5y ]kn
1)核查是否生料KH、n值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低；生料中是否fsi02比较高和生料细度偏粗。如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极限温度和窑尾O：含量的控制。 +\Je B/ F
2)窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。 \5F {MBx !
3)排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。 _%<q ZT
4)供料不足或来料不均匀。 oTf^-29d
5)旋风筒堵塞使系统温度升高。 34qfP{9!N
6)燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。 3$ BYfI3H
7)烧成带温度太低，煤粉后燃。 n#)kvr
8)窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。 ?^ `EI} g
18.2 窑尾和预分解系统温度偏低 Q5tx\GE
1)对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。 >FReGiK$T
2)排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，热交换差，致使预热器C，出口温度升高，但窑尾温度下降。 ]f3R;d
3)预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。 SgY\h{{sP
18.3 烧成带温度太低 {&.?u1C.\
1)风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。 >y i E}
2)在一定的燃烧条件下，窑速太快。 y`-5/ 4
3)预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜人窑前。 Y,s@FGI 2
4)窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。 GYN Ly d)
5)在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反而下降。 y,=TB[d#
6)冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 x>~.cey
18.4 烧成带温度太高 ex- W{k$
1)来料少而用煤量没有及时减少。 4+15`
2)燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。 9!| +GIjn
3)二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 088"7 s
18.5 二次风温度太高 j9/Ev]im|F
1)火焰太散，粗粒煤粉掺人熟料，人冷却机后继续燃烧。 hz~jyH.h_
2)熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料随二次风一起返回窑内。 Z* L{;
3)熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。 1I -LGe[Q
4)火焰太短，高温带前移，出窑熟料温度太高。 [.`%]Z(
5)垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间出窑熟料量增加。 8Q Nd t
18.6冷却机废气温度太高 &9F(uk=X
1)冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。 ie% _-
2)熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 9 x40
3)熟料层阻力太大(料层太厚或熟料颗粒细)或料层太容易穿透(料层太薄或熟料颗粒太粗)，这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。 ,@'M'S
18.7 二次风温度太低 ] 336Fg T
1)喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带。 ;y{ VdT
2)冷却机一室料层太薄(料层薄回收热量少，温度低)。 KZxA\,Y'5
3)冷却机一室高压风机风量太大。 !&Z,e v
4)篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。 *KXg;777
18.8烧成带物料过烧 O( ( kv|X4
1)用煤量太多，烧成温度太高。 <9s=K\-
2)熟料KH和n偏低，AI2O3、Fe203含量偏高。 u%7a&1c
3)生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结。 Qw$"W/&X
4)窑灰直接人窑时，瞬间掺人比例太大。 I>27U<PX
18.9 预热器负压太高 RT45@
1)气体管道、旋风筒人口通道及窑尾烟室产生结皮或堆料，则在其后负压升高。 v}IP%84
2)篦板上料层太厚或前结圈较高使二次风人窑风量下降，但窑尾高温风机排风量保持不变，系统负压上升。 Gc9^Z=
3)窑内结圈或结长厚窑皮，则在其后负压增大。 yvxC/Jo 4
18.10 窑头回火 Q ;P~'
1)冷却机废气风机阀门开度太大。 e>t9\vN#bx
2)熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少。在冷却机废气风机开度不变的情况下，必将从窑内争风。 1A- 8,)
3)窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 =D xJt7J1
4)窑内结圈，系统阻力增加，窑头负压减小甚至出现正压。 7IJb$af:;
18.11结窑口圈 &up/`8
1)二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中。 vB4cdW 2#3
2)烧成带温度太高，物料过烧。 P'9aZd
3)熟料颗粒太细，粉料较多，冷却机一室高压风机阀门开度太大，大量粉料返回窑内。 }2c}y7B,_
18.12后结圈 M<$l&%<`G
1)生料均匀性较差，化学成分波动较大，熔融相出现显着变化。 $g$`fR )
2)生料KH或n值偏低，煅烧火焰又太长。 o mjLQp[%
3)煤粉偏粗或燃烧空气不足产生还原气氛，使Fe203---FeO，液相提前出现。 (x^ |
4)煤、风混合不好，煤灰集中沉降。 b/K&8C,c
18.13预热器系统塌料 f<;9q?0VF
1)窑产量偏低，处于塌料危险区。 3 QHZC0AY
2)喂料量忽多忽少，不稳定。 OXacI~C
3)旋风筒设计结构不合理，旋风筒进口水平段太长，涡壳底部倾角太小，容易积料。 |@g1|OWd|
4)旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管等处密封不好，漏风严重。 p_AV3
18.14跑生料 #CS>A# Lk
1)对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够。 L&N"&\K2U
2)结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。 A%PPG+IfA
3)分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来。 ?W n(ciO
4)回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 X u_<4
18.15 窑头或冷却机回窑熟料粉尘量太大 S0+zq<
1)烧成带温度偏低，熟料烧成不好，fCaO含量高。 c Wc)sb
2)回转窑L/D值偏大，人窑生料CaC03分解率又控制太高，使新生态CaO和C2S在较长的过渡带内产生结晶，活性降低，形成C3S较为困难，容易产生飞砂料。 B0i}Y-Z
3)n太高，液相量偏少，熟料烧结困难，也容易产生飞砂料。 ． 5gD)2Q6
4)窑头跑生料。 [bv@qBL
5)冷却机一室高压风机风量太大。 <S$21NtM87
6)大量窑皮垮落，而这种窑皮又比较疏松。 DH9?2)aR
18.16 火焰太长 va(9{AXI
1)燃烧器外流风太大，内流风太小，风煤混合不好。 :EwA$`/
2)二次风温偏低。 M5kHD]b
3)系统排风过大，火焰被拉长。 )75yv<L2S,
4)煤粉挥发分低、灰分高、热值低；或煤粉细度太粗、水分高，煤粉不易着火燃烧，黑火头长。 4VJzs$
18.17火焰太短 0nz@O ^*g(
1)窑头负压偏小，甚至出现正压。 jjwM vf.R
2)二次风温度高，煤粉燃烧速度快。 &tz%WW%D8
3)窑内结圈、结厚窑皮，或预热器系统结皮堵塞。 !BQ ELB$0
4)燃烧器内流风太大，外流风太小。 @52=3
5)煤粉质量好，着火点低，燃烧速度快。这种情况下，细度可以适当放宽。 R c:cVK
18.18 窑尾或C5出口CO含量偏高 ?sf2h:\N
1)系统排风不足，控制过剩空气系数偏小。 .H (}[eG_
2)煤粉细度粗，水分高，燃烧速度慢。 FQ|LA[~
3)燃烧器内流风偏小，煤风混合不好。 J'&B:PZObB
4)二次风温或烧成带温度偏低，煤粉燃烧不好。 uWR,6\_jY
5)预热器系统捅灰孔、观察孔打开时间太长，或关闭不严造成系统抽力不够。 4-d99|mv
6)系统漏风严重。这时如果高温风机能力本来就偏小，对烧成系统的影响就更大。 Z\*5:a]
18.19 熟料易结大块，立升重偏高 -@ UN]K
1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe203含量太高。 qrM {b=
2)火焰太短，烧成温度太高，物料被烧流。 e}?1T7NPG]
3)对于当时实际煅烧情况，控制窑速太慢。 GLa ZN4`
4)用煤量多，控制热耗偏高。 H)j [eZP
18.20 熟料吃火，结粒差 qL%.5OCn(
1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。 as\<nPT{Fj
2)生料细度太粗，预烧差，化学反应慢。 !7mvyc!'!
3)火焰太长，高温区不集中，烧成温度偏低。 o;M .Rt\A
4)窑速太快，物料在窑内停留时间太短。 bxd3
18.21 窑传动电动机电流偏大 La IW,+
1)窑速太低，窑内物料填充率高。 x38SSz G:L
2)窑用煤粉比例偏大或控制热耗太高。烧成带温度太高，使窑转动扭矩增加。 #Acon7R p
3)烧成带物料过烧或生料KH、n值低，熔剂矿物含量高，生料容易发粘，窑内物料带得高，能耗大。 ; =5@h!@R
4)窑内结圈，窑内物料量增加。主要是： m!HC-[<
①圈体本身增加传动载荷； c&E*KfO G
②结圈后，窑内堆积的物料量增加。圈越高窑内积料越多。 ]4Nvh\/P9
5)窑内大量垮窑皮，这可使窑传动电流急剧上升，并有较大波动，然后又较快下降。 RpHpMtvNo/
6)窑传动齿轮和小齿轮之间润滑不好，使传动阻力增加。 C/mg46 v2W
7)轮带和托轮之间接触不好。 Jz~+J*r;]A
8)窑尾末端与下料斜坡太近，运行中产生摩擦。 GLo\q :5A
9)窑头、窑尾密封装置活动件与不活动件接触不好，增加阻力。 IkSX\*
18.22 窑传动电动机电流偏小 ^ H'hD
1)烧成带温度偏低。 Zw2jezP@t
2)窑产量较低，但窑速较快，窑负载轻。 MzG5 u<D
3)烧成带窑皮较薄，而且比较平整。 uZ@-e|qto
18.23冷却机拉链机过载停机 ^&C&~}Zv
1)熟料颗粒太细，大量细颗粒熟料通过篦缝进入拉链机。 ,Qat
2)冷却机篦板损坏，熟料漏人料斗进入拉链机。 aD+0\I[x
㈡ 水泥厂回转窑内结圈、结球的原因及处理方法
各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显着减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。 Eg2jexl
引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识,谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 t%k`)p7O
1 结圈的形成 LtKR15h,
回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1250℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。 ma) + G!
1.1 前结圈的形成 Gb"kl .j
前结圈(又称窑口圈),是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下,物料温度为1350～1450℃,液相量约为24%,其粘度较大。当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。在煅烧过程中,当烧成带高温部分温度过于集中时,冷却带与烧成带交界处出现很大的温差,加之高温急烧液相量增多,粘度较小,熟料进入冷却带时,仍有大量液相迅速冷却在交界的附近,促进了前圈的增长。 k{|> !(Ax
1.2 熟料圈的形成 Zm6jF
熟料圈(又称二道圈),是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈,也是回转窑内危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中,当物料温度达到1280℃时,其液相粘度较大,熟料圈最易形成,冷却后比较坚固,不易除掉,在正常煅烧情况下,熟料圈体的内径部分,往往被烧熔而掉落,保持正常的圈体内径。如果在1250～1280℃温度范围内出现的液相量偏多,往往形成妨碍生产的熟料圈。熟料圈一般结在烧成带的边界或更远,开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长,逐渐长厚,发展到一定程度即形成熟料圈。严重熟料圈的窑皮长度有的甚至长出正常窑皮长度的几倍。如某白水泥厂Φ3.6m×65m三级旋风预热器窑,在试产期间曾结过一次严重的熟料圈。窑内窑皮长达52m(自窑头护口铁测量),圈体最厚处达1050mm。致使试产无法进行,被迫停窑处理。 .;,,{ ;
2 结圈的预防和处理 ku>Bxau4>
2.1 结圈的预防 /%{ CJ0Y
前结圈和熟料圈形成的主要因素是由于物料在一定温度和区域内产生液相,在衬料与物料间温差大的条件下容易产生结圈。因此防止结圈的办法在于适当地减少物料中的初期液相量,尽量减少衬料和物料间的温差。 ]'>jw# |h
(1)选择适宜的配料方案,稳定生料成分,提高煅烧操作水平。一般讲:烧高饱和比、高硅酸率的料子不易结圈,但煅烧很困难,对保护窑皮和熟料质量不利。而烧低饱和比、低硅酸率的料子,烧结范围窄,液相量多,结粒粗,煅烧不易控制,易结圈。烧高饱和比、低硅酸率或低饱和比、高硅酸率的料子都可易烧不结圈。因此配料方案应采用较高饱和比和较高硅酸率适当减少熔媒矿物的配料方案,对防止结圈有利。如某水泥Φ2.5m×45m五级悬浮预热器窑,投产两年多来的配料方案:KH=0.9±0.02,SM=2.0±0.1,AM=1.3±0.1。结圈频繁,台时产量低达7.0t/h。调整后的配料方案:KH=0.94±0.02,SM=2.4±0.1,AM=1.1±0.1,采用“薄料快转”操作,结圈问题基本得到解决,窑的快转率和运转率都有了提高,熟料台时产量稳定在10t/h以上。另外高铝氧率的料子C3A含量高,液相粘度大,易结圈。在配料方案中应在适当减少物料中液相量的条件下,降低铝氧率值。 tm_\(
(2)降低煤粉细度,加强风煤混合,消除不完全燃烧。煤粉细度粗,着火速度慢,燃烧时间长,火焰的热力分散。在二次风量不足通风不良的情况下,物料预烧不好。一次风量不足,风速、风压减小,风煤混合不好,容易产生不完全燃烧形成还原焰。尤其使用单通道喷煤管的回转窑,一次风中的氧很难达到火焰中心区严重缺氧,大量碳粒和CO不能在烧成带燃烧,而在分解带甚至窑尾才燃烧。同时在烧成带产生大量CO,使物料中部分氧化铁被还原成氧化亚铁,形成FeO•SiO2低熔点的化合物。而FeO•SiO2液相在1100℃左右能促使硅方解石〔2(CaO•SiO2)•CaCO3〕的形成,而硅方解石在1180～1220℃的液相形成,最容易使烧成带液相提前出现,将未熔的物料粘结在一起,造成结圈。为此在生产中将煤粉细度控制在10%以下,同时改进单风道喷煤管煤风的喷射系统,或采用双风道、三风道喷煤管,确保煤粉充分燃烧,是防止结圈的重要措施。如某水泥厂Φ4.4/4.15/4.4m×180m湿法回转窑,曾使用一个喷嘴口径Φ330mm,平头长750mm的喷煤管。煤粉灰分高达40%,煤粉细度13%左右,结圈频繁。经热工标定,测量一次风量16040 Nm3/h,一次风速70m/s,二次风量205400 m3/h。由于喷煤嘴口径偏小,一次风量偏小,一次风速较高,加之喷嘴平头太长惰性较大,煤粉细度较粗灰分大,造成黑火焰长,高温带热力集中,煤粉在射程内不能完全燃烧,火焰低温部分拖长,尾部热力分散,还原气氛浓厚,造成主窑皮短而薄,副窑皮长而厚,前结圈及熟料圈严重,限制了窑产量、质量的提高。后来改用口径为Φ345mm、平头长550mm的喷煤管,煤粉细度降低到10%以下,煤粉灰分控制在30%左右。测量一次风量17500Nm3/h。一次风速63.6 m/s,二次风量236470m3/h。窑内火焰顺畅、清亮、活泼有力,高温带位置合适,低温部分不拖长,主窑皮增长(10～12m),副窑皮缩短(5～6m),热力在窑内分布合理,结圈情况基本好转,熟料产量、质量和运转率都有了提高。 3lS1WA
(3)在生产中要确定一个经济合理的产量指标,适当快速转窑操作,对防止回转窑结圈是一个有利措施。结圈大都在窑产量较高时形成的,往往都是由于增加窑产量的条件超过所规定的最高抽风能力,而造成燃料不完全燃烧的缘故。当窑产量增加到一定限度之后,用煤量增加,煤灰大量沉落,窑内还原气氛浓厚,操作上必然拉大排风,窑内气流速度增加,火焰拉长,液相提前出现,就容易形成熟料圈。为此在生产管理上要加强原、燃料质量控制,稳定入窑生料成分,保持喂料均匀,在加强预烧的基础上,采取薄料快转、长焰顺烧,稳定热工制度,提高快转率等措施,对预防结圈十分有效。 lx ~C{tl2
2.2 结圈的处理 QV#HN"F /K
在回转窑操作过程中,对已形成的前结圈或熟料圈,要做到及时发现、及时处理。在处理结圈时,一般是采用冷热交替法,尽量加大温度差,使圈体受温度的变化而垮落。 Y%(8'Ch
2.2.1 前结圈的处理 x69RQ+Vw
前结圈不高时,对煅烧操作影响不大,尚可增加烧成带料层厚度,延长物料在烧成带停留时间,减少烧成带向窑前辐射散热。但当前结圈结高时,既影响看火操作,又影响窑内通风及火焰形状,大块熟料滚不出来,易损烧成带窑皮及衬料。此时应调整风煤或移动喷煤管及时处理。 x4?g>v* J
(1)圈位距下料口较远,大都是在窑皮情况较好、煅烧正常、高温带位置合适、喷煤管长时间在里边时结的圈。处理时可不关排风、不减少喂料量,只要拉出喷煤管就可以烧掉。 j5~~%
(2)圈位距下料口较近,大都是由于窑皮情况不好,火焰过长,喷煤管长时间在外边时结的圈。处理有两种操作法:一是不减喂料的操作。当来料偏少时将喷煤管拉出,同时提高一、二次风温和增加二次风量,尾温偏下限控制,提高烧成温度,使烧成带前移,火点落在圈位上,逐步烧掉。操作中要及时加减煤量,掌握来料多少和火焰变化情况,发现火焰伸长或压缩要及时调整,防止损伤窑皮及轻烧品出窑;二是减喂料的操作。适当减少喂料量,减少二次风量,当尾温偏低时,将喷煤管拉到最外,待预烧较差的物料进入烧成带后,即可缩短火焰强制煅烧,使前结圈强火烧掉。此种方法是在拉出喷煤管无法烧到时被迫进行的。由于喷煤管拉出过多,加上生料很近,黑火焰很短,不可能维持正常火焰形状,操作中更要注意来料变化,加强勤看。 LGYg@DR
2.2.2 熟料圈的处理 'XOWSx;Y
在处理熟料圈时,要根据圈体的特点和远近,分别采取不同的处理方法,才能达到较好的效果。一般采用冷热交替法处理,烧远圈时以冷为主,烧近圈时以烧为主。 ]#'& x%m
(1)当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时,将喷煤管偏外拉出,移动燃烧带位置,降低结圈部位温度,改变煤灰沉落位置,使厚长的窑皮逐渐垮落。调整风煤配合,加速煤粉燃烧,使高温带两端低温部分不拖长,防止圈根继续成长。 ` "#h hKG
(2)当窑内厚长窑皮处理不当或不及时而导致周期性快、慢车加重,使厚窑皮发展形成熟料圈时。首先要确定圈的位置和厚度及圈后积料情况。然后减少喂料量,一般减少到正常喂料量的70%～80%。提高火焰温度,加强预烧,逐渐加快窑速,保持窑的快转,卸出圈后部分积料。待圈后积料减少时,可将喷煤管伸入窑内,适当抬高喷煤嘴,使火焰的高温区移向圈体处。此时排风不宜加得过大,防止火焰温度降低。烧4～5h后,再将喷煤管拉出烧,这样反复处理,使圈体受温度变化而垮落。在处理熟料圈时,要适当改变原料成分,减少物料中的液相量,适当改变煤的配合,采用高挥发物,低灰分的煤,保证煤粉完全燃烧,以防圈的发展。 (De >k8
处理熟料圈时,一定要在保护窑皮的基础上进行,勿使火焰过分集中。经处理后圈根仍很牢固,而且严重损伤窑皮及衬料时,应停窑除圈。 K}Q:L(SSr\
3 结语 g6OPYUPg
回转窑结圈的因素是多方面的,只要找出结圈的主要原因,本着“以防为主,以除为辅”的原则,煅烧操作中只有及时发现,及时处理,方法正确,结圈问题才能真正得到解决。从而实现回转窑的优质、高产、低耗、安全、文明生产。 j=u) z7J
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㈢ 预分解窑结皮的原因和机理是什么
结皮是指生料粉与窑气中有害组分所形成的粘附在窑尾系统内壁的层状物。预分解窑最易发生结皮的部位是窑尾烟室、下料斜坡、窑尾缩口、最低两级筒的下料管、分解炉内等处。结皮使通风通道的有效截面积减小，阻力相应增大，影响系统通风，使主排风机拉风加大。结皮增厚或塌落时，还容易发生堵塞。
1.结皮机理
结皮的原因，是湿液薄膜表面张力作用下的熔融粘结，作用在表面上的吸力造成的表面粘结及纤维状或网状物质的交织作用造成的粘结。由于窑气中的碱、氯、硫等有害组分在窑尾及预热器和分解炉中冷凝时，会使最低共熔温度降低，因此窑气中的碱、氯、硫等凝聚时，会以熔态的形式沉降下来，并与入窑物料和窑内粉尘一起构成粘聚性物质，而这种在生料颗粒上形成的液相物质薄膜，会阻碍生料颗粒的流动，从而造成结皮甚至堵塞。引起预分解窑结皮的因素如下：
1)系统中有害组分(碱、氯、硫等)的循环富集。这是形成结皮的重要条件。从原燃料中引入系统的碱、氯、硫等有害组分，在生料通过窑的高温带时会挥发出现，并随着窑气向窑尾运动。挥发出来的有害组分到达窑尾温度较低的区域时，便会以熔态的形式冷凝下来，使生料在煅烧过程中液相开始出现的温度降低而有利于结皮的形成。窑内的这种有害组分是导致结皮中间相形成的重要因素。
2)局部温度过高，这是形成结皮的关键因素。系统中如果产生局部高温，一方面促进生料和燃料中有害组分的挥发及冷凝循环；另一方面也可能使液相出现，把生料粘附在衬料的内壁而形成结皮。局部温度过高，这是形成结皮的关键因素。产生局部高温的原因，至少有如下几个：
①煤粉的不完全燃烧。窑头或分解炉中的煤粉由于多种原因燃烧不完全时，就可能到窑尾或低级旋风筒中去燃烧，从而产生局部高温。
②喂料量不稳时，很容易打乱预热器、分解炉和窑的正常工作。由于操作具有滞后的特点，有时跟不上喂料的变化，加减煤不及时，甚至出现短期断料也不能及时减煤，因此很容易因料小出现系统温度偏高，而造成结皮。
③由于回灰量小，在生料均化库中不容易被混合均匀，从而造成入窑生料成分的波动。
④当预热器漏进冷风与热物料接触，很容易使热物料冷凝而粘附在系统的内壁而产生结皮。
2挥发性组分的来源。窑系统的废气中含有大量的挥发性组分，主要是碱、氯、硫。
1)碱的来源。碱主要来源于原料，尤其是粘土。
2)硫的来源。燃料中带入的硫通常较原料中多。使用较多的燃料是煤。煤中通常含有C、H、O、N、S等元素。煤中的硫通常有三种存在形式：有机硫、硫化物中的硫、硫酸盐中的硫。存在于硫酸盐中的硫不具有可燃性，在高温下，一部分会分解生成含硫化合物，而大部分留在灰分中。
3)氯的来源。氯主要来自水溶性碱的氯化物，即通常以KCl、NaCl的形式存在于原料内。
3防止结皮的措施
由于结皮影响系统的通风，使阻力增大，这不仅使能耗上升，而且结皮严重造成堵塞时，有时被迫停窑处理，不利于水泥产质量的提高。预防结皮具有重要意义。现将防止结皮的措施简介如下：
1)减少或避免使用高硫和高氯的原料，这是减少结皮的前提。
2)如过量的硫和氯难以避免，建议丢弃一部分窑灰，以减少有害组分的循环。
3)采用旁路放风系统，即将回转窑窑尾高温烟气在预热器前从“旁路”中分离出一部分，与冷风混合，使以气相形态存在的“挥发物”冷凝在飞灰上，由收尘器将此飞灰收捕下来排出窑系统，以减少有害组分的循环。
4)避免使用高灰分及灰分熔点低的煤。
㈣ 水泥磨尾斜槽堵料的原因.及处理方法
1、检查斜槽透气布安装是否正确
2、是否有水进入斜槽
3、是否有钢球等异物进入斜槽
4、斜槽选型及斜度是否符合要求
㈤ 窑尾大收尘 窑尾大收尘 差压高是什么原因
布袋收尘器压差高是运行阻力大造成的，解决办法如下:(1) 清灰时间短、清灰周期太长,滤袋上的粉尘没能清除干净,除尘器就转入过滤状态,会使运行阻力很快升高。对于脉冲袋式除尘器, 清灰过程所用的时间(即脉冲阀喷吹的时间)为清灰时间,在0.05～0.5s范围内可调。两次清灰间隔的时间为清灰周期,一般为0～30min。调整脉冲袋式除尘器的清灰制度,适当延长清灰时间,增加喷入滤袋内的压缩空气量和诱导气量；同时缩短清灰周期甚至采用连续清灰方式,可以使滤袋清灰更为彻底,有效降低运行阻力。
(2) 当脉冲袋式除尘器处理高温、高湿的气体时,如果运行中气体温度低于露点,水汽就会冷凝结露,使滤袋受潮,大量粉尘黏附在滤袋表面,堵塞滤袋的孔隙,并且喷吹压缩空气也无法清除,造成滤袋糊袋。产生糊袋的除尘器清灰功能失效,阻力过大,运行状况恶化。要防止脉冲袋式除尘器结露糊袋,就必须保持处理气体温度高于其露点25～35。将除尘器用于处理高温、高湿气体时,应在入口处安装温度检测报警装臵进行监控,并在壳体外加装岩棉等保温材料进行保温。除尘系统停止运行之前,必须把除尘器内的湿气体完全排出,换上干燥的空气,防止结露,也就是在生产设备停止运转后,除尘风机应延长运行一段时间后才停机。
袋式除尘器
(3) 脉冲袋式除尘器通常在负压状态下工作,如果设备泄漏,会吸入大量外界空气和雨水,使滤袋受潮板结,加大运行阻力。因此要求除尘器严格密封,漏风率小于3%。在设备安装过程中,焊接质量至关重要。所有焊接必须按照相应规范、标准实施,焊接完成后采用煤油、荧光粉等进行泄漏检查,漏气之处必须重新焊接。除尘器的检查门必须采用橡胶条密封,并经常检查更换。仔细检查各卸料器和法兰,做好密封。减少除尘器漏气量,可以有效保护滤袋避免糊袋发生,确保设备在较低阻力下平稳运行。
(4) 脉冲袋式除尘器一般采用压缩空气进行喷吹清灰,压缩空气含有较多油、水、杂质,如不经过净化直接喷入滤袋内,就会使滤袋受污受潮导致结露。如果除尘器处理的是高温、高湿气体,一旦喷入冷的压缩空气,冷热交会如达到露点温度就会在滤袋表面产生结露,黏附大量粉尘后造成板结。要想避免压缩空气的杂质导致糊袋板结,就必须制定并实行工作制度,坚持每天打开储气罐、气源三联件、脉冲阀分气包的排污阀排除油水污物。并可在脉冲阀分气包前安装冷冻干燥机和加热器,使压缩空气进一步脱水和升温后再喷入滤袋进行清灰。
㈥ 如何调整窑内烧成带温度过高
如何防止窑内非烧成位置温度过高结上窑皮？
点火升温过程中，常常会使窑尾温度高于前端，这就为后面投料操作带来不利，尤其是烧无烟煤而燃烧器的功能又不强时，这种高温区后移是很难解决的，为此，建议采取如下措施。
1燃烧器的喷煤管位置应该有一定的移动范围，即比正常位置向外移动500mm.点火时煤管应位于最外点。
2、窑尾的拉风应尽量关小，如果高温区还后移，可尽量开大三次风管的风门。
3、如果是计划停窑，可以准备燃烧速度较快的煤粉用于点火。
4、燃烧器的调节应使火焰尽量变短。
5、当内温度向后偏移已成定局时，可以短时间止火，适当开大窑头排风机风门，使高温区向窑前方移动。
6、分解炉的喂煤量如果过高，多余燃烧不完全的煤粉将会在窑后都部燃烧，窑尾形成高温而易结皮。
㈦ 跪求炭素回转窑操作方法
回转窑操作方法：
1目的
统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。
2使用范围
本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。
3 指导思想
3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；
3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；
3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；
3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；
3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。
4 窑系统工艺流程
4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；
4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；
4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；
4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；
4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；
4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。
5 回转窑点火前的准备工作
5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；
5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；
5.3确认压缩气、冷却水压力正常；
5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；
5.5确认DCS系统处于正常状态；
5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；
5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；
5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；
5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。
6 回转窑点火升温
6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；
6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；
6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；
6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；
6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；
6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；
6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；
6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；
6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；
6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；
6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；
6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：
窑尾温度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盘窑间隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
连续盘窑
旋转量(度)
120
120
120
120
120
120
注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；
6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；
6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备
7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；
7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；
7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；
7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；
7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；
7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；
7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；
7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；
7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；
7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
8 回转窑投料
8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；
8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；
8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；
8.4回转窑首次喂料120t/h；
8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；
8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；
8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：
8.8.1提高二、三次风温；
8.8.2稳定窑头罩负压；
8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。
9 投炉操作
9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；
9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；
9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；
9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；
9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；
9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；
9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。
10 增湿塔喷水操作
10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。
11满负荷运行
11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；
11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；
11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）
1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃
一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%
1506高温风机入口温度： 200℃ 窑电流：500～800A
一级筒出口负压： -5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃
增湿塔入口温度：330℃ 烧成带温度：1350～1450℃
窑头罩负压：-20～-50 Pa
三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：
五级筒：出口温度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管温度 850～870℃ 1538进口温度：200～250℃
锥部负压 -1500 Pa
12 停窑操作
12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。
12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。
整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。
12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。
12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。
12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。
12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。
12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。
12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。
12.1.12停止窑尾电收尘荷电。
12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。
12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。
12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。
转窑准则
第1小时 ：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）
第2小时 ：每间隔10分钟转一次
第3小时 ：每间隔15分钟转一次
第4小时 ：每间隔20分钟转一次
第5至8小时 ：每间隔25分钟转一次
在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。
12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。
12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。
12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。
12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。
12.1.20 停止1537输送输送设备。
12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。
12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。
12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。
12.2临时停窑
12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。
12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。
12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。
12.2.4检查预热器，做投球试验。
12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。
13 高温风机跳停操作
13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。
13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。
13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。
13.4尽可能维持高温风机慢转。
13.5注意增湿塔垮料。
13.6做好保温、投料的各项准备工作。
13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。
14 冷却机一段跳闸操作
14.1根据原因判断恢复时间
14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压；
14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。
15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作
15.1根据原因判断恢复时间
15.1.1 5分钟，不做大的操作调整；
15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”；
15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理；
15.2 恢复操作
15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。
16 跑生料
16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。
16.2跑生料处理
16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。
16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。
16.2.3严重情况：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。
17 篦冷机风机跳停
17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理；
17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。
18 旋风筒堵料
18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。
18.2处理：停窑清料。
19 停电操作及恢复
19.1 系统停电时
19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短；
19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出；
19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值；
19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题；
19.2 恢复操作
19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作；
19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；
19.2.3 启动各润滑装置；
19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料；
19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。
20 燃烧器（1526）操作
20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录；
20.2 点火升温过程中：
20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧；
20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作；
20.3 正常生产过程中：
20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理；
20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执
行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。
21 窑功率判读操作
窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：
21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。
21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。
21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。
21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。
21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。
21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。
21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。
21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。
21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。
依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显着降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。
㈧ 水泥生产中熟料出现黄心料有几种情况如何解决
1降低原燃料中SO3含量 采用SO3含量比较低的原煤和铁矿石尾矿。控制进厂原煤中全硫含量<1.5%,铁矿石尾矿中SO3含量<1.5%,使熟料中SO3<0.5%,K2O<0.4%,Na2O<0.3%,硫碱比<0.8,减少硫在窑尾的循环富集;同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控,发现有异常现象,及时用高压水枪进行处理,减少窑尾烟室结皮的发生。 2提高入窑二次风温 篦冷机采取厚料层操作。料层厚度提高到350～400mm,保证入窑二次风温在1 050～1150℃,三次风温在850～950℃,提高煤粉的燃烧速度和烧成带温度,降低窑尾温度,减少还原气氛。 3减小三次风闸板的开度 在保证分解炉内煤粉完全燃烧的前提下,尽量减小三次风闸板的开度,其开度降到40%～45%,优化窑炉用风比例。 4提高窑速,采用“薄料快烧”的煅烧方法适当提高窑速,在系统正常时窑速由3.5r/min提高到3.7r/min,并采用“薄料快烧”的煅烧操作方法以利于窑内物料填充率的降低,增加物料在窑内的翻滚次数,强化物料煅烧。 5优化调整燃烧器内外风比例根据窑筒体温度曲线和窑皮长度,优化调整三风道燃烧器内外风比例,将其调整为:内风70%,外风80%,保证煤粉的充分燃烧。同时要求现场人员加强巡检,及时清理燃烧器端部的积料,防止端部变形,火焰形状发生改变,影响煤粉的燃烧。 6降低煤粉细度和水分 出磨煤粉细度和水分控制指标分别降低到<8.0%和<1.0%,这样更有利于煤粉燃烧速度的提高使煤粉燃烧更加完全。
㈨ 回转窑结球的原因及处理
回转窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。回转窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
1、回转窑结球预防措施。第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
2、回转窑结球处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。注意在处理过程中，切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。
㈩ 烧成带温度高，窑尾温度低的原因有哪些如何处理
尾温高的最明显表现就是窑尾结皮严重，窑头温度低也是造成尾温高的一个因素。入窑的气流温度偏低对煤粉的燃烧有滞后作用，导致煤粉后燃烧，会出现烧成带窑皮偏长，窑尾结皮厉害，甚至系统内有还原气氛，孰料质量不好等。