① 注塑机在塑化速度会变慢是什么原因
主要是由于你机器在塑化时液压油的泄漏，在熔胶马达后面有个类似Q型和一个O型的油封，可能这两个油封损坏，造成油泄漏而熔胶速度变慢；当然也有可能你设定的料温过低，导致刚开始时熔胶速度快而后面慢；还有种情况是你的背压过大。
② 注塑不良主要有哪些,怎么解决
改性塑料注塑成型生产中，偶发的问题真不少，每一种问题如何辨别，怎么应对？小编汇总了一下，如下：
欠注：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当延长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加模具排气。(10)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
溢料飞边：(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料过多。应适当减少供料量。(6)锁模力不足。应增加锁模力。(7)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当减小。(10)模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。
气泡：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)模具排气不良。应增加模具排气。(8)制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。(9)浇口截面太小。应适当放大。
翘曲变形：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。(7)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(8)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(9)模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
收缩凹陷：(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)制品壁太厚。应在可能的情况下调整。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)成型周期太短。应适当延长。(7)保压时间太短。应适当延长。
熔接痕：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(7)模具内的冷料穴太小。应适当放大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
烧焦黑纹：(1)熔料温度太高，产生过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面尺寸太小。应适当放大。(6)模具排气不良。应增加模具排气。(7)原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
表面划痕：(1)注射压力太高。应适当降低。(2)保压时间偏长。应适当缩短。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)脱模斜度不足。应适当增加。
光泽不良：(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(5)模具排气不良。应增加模具排气。(6)原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。(7)脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。
色泽不均：(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)螺杆背压太低。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应使原料着色均匀。
分层剥离：(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
希望以上资料可以帮到你，谢谢。
③ 请问注塑车间造成原料浪费的原因有哪些哪位高手能给指点一二
如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、停产修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大、成本高，给注塑企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。努力提高注塑生产的经济效益是每一位注塑工作者希望达到的目标。注塑成本是指注塑生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、模具/设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法
欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工及培训工作不到位等。
④ 注塑机射胶时射胶压力达不到设定的压力,可能存在的原因有哪些
达不到设定的压力有几个原因，一 ，机器液压油用的时间过长，油没有粘度了，更换液压油，二 ，炮筒的封胶环出现松，或者爆裂，建议检查一下，再其次就是联系机器生产商。
⑤ 工厂生产效率低下的原因有哪些
生产手机触摸屏玻璃的厂很多.石竭的利冠厂,他们的玻璃就是供给一家很大的触摸屏生产企业的.
你们工厂在哪里,可以介绍他们去找你,若有兴趣,请留言交流
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⑥ 注塑模具在生产中出现常见问题分析
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见于薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
起疮：表一
成
型
机 可塑化能力不足。
树脂过热分解（料管温度）
料管内原料停留久，造成部分过热。
射出压力过高。
螺杆卷入空气（背压不足）。
模
具 模具内排气不良。
模具温度低。
胶道冷料窝存储小。
GATE 过小或变形。
模具表面有水分。
模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原
料 原料中由水分及挥发成分。
原料烘干不足。
混入其它原料。
2 会胶线
会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.
2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.
3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.
4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,
5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.
会胶线:表二
成
型
机 原料温度低,流动性不足
射出压力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太长
灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)
模
具 模具温度低
模具内排气不良
GATE 位置不良
GATE 流道过小
从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)
模具温度不平衡
原
料 原料流动性不良
原料固化速度快
原料烘干不足
3 气泡
成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.
壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡.
1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。
2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。
3 由于停滞空气的原因而产生气泡。
4 GATE 过小，成品肉厚变化快。
5在GATE固化前，必须保持充分的压力。
气泡：表三
成
型
机 原料温度高，气体产生机会多
射出压力低
射出速度过快或过慢
保压低
保压时间短
保压转换位置太快
原料温度低，流动性低
背压不足
冷却时间长
模
具 模具温度低
模具排气不良
GATE，流道胶口过小
原料 烘干不足
原料收缩比率大
4 翘曲：
射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。
1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。
2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。
3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。
4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。
翘曲：表四
成
型
机 原料温度低，流动性差
保压高
保压时间长
射出压力高
射出速度慢
冷却时间短
模
具 模具温度低
模具上有温差
模具冷却不均匀，不充分
脱模不良
原料 原料的流动性不够
5 流痕：
原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。
2 充填速度慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。
3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。
4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
机 原料温度低，流动性不够
射出速度快或慢
灌嘴孔径过小或灌嘴过长
射出压力低
保压不足
保压时间短
模
具 模具温度低
模具冷却不适当
GATE 小或流道小
冷料窝存储小
原料 原料的流动性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：
1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。
2 模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整，有时产生烧焦现象。
3 模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
4 模具温度低，也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。
5 熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。
6 灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。
7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整GATE 的大小来控制，GATE 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。
8 射出压力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
机 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（计量不足）
射出压力低
原料温度低，流动性不足
射出速度慢
灌嘴变形（温度 孔径）压损失
保压压力转换位置过快
射出时间设定过短
逆止阀破裂
螺杆直径大，射出压力低
灌嘴处溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同时充填）
模具排气不良
GATE 变形或流道小（压力损失）
模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）
模穴壁厚过薄（与L/T的关系）
GATE 位置不适当
模具冷却不适当
原料 原料流动性不足
7 毛边
成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。
2 模具表面附着异物时，也会出现毛边。
3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
毛边 表七
成
型
机 计量多(过分充填)
射出压力高
射出速度快
原料温度高
锁模力低
射出时间长
保压压力高
保压压力转换位置慢
计量不准确,有误差(背压、螺杆转速)
机台固、定板可动板平行不良
模
具 合模面接触不良
模具接触面上附有异物
模穴内有碰伤
模具温度高
模具刚性不良（强度不足）
滑动部位间隙配合不良
模具结构设计
原
料 原料的流动性太好
8．缩水
由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；
2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。
缩水 表八
成
型
机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束）
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料
模具 模具温度高
模具冷却不均匀（模具部分高）
GATE小
模具结构设计
顶针不适当
原料 原料收缩率大
9．不易脱模（顶凸）
模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。
1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；
2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；
3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。
4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。
脱模不顺 表九
成型机 原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具 模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料 原料流动性不足
原料收缩率小
回答了那么多 给我最佳答案吧
⑦ 注塑车间如何提高效率
1在保证品质的情况下缩短成型周期,这就要根据你的成型条件周边设施,模具而定了.比如你的冷却不够是天法缩短成型周期的,2提高作业人员素质,减少作业不良;3多使用防呆设施,这是一个保佂品质和缩短成型周期的好办法
⑧ 怎样提高注塑成型生产效率
一种提高生产效率的注塑成型工艺及装置，主要是在合模后，注塑成型机料筒内的螺杆前进，将料筒内的塑料熔体压入模具的型腔，完成充模阶段；在螺杆回料的同时，用一压力装置从料筒侧面向料筒内近喷嘴位置的塑料熔体施压，完成增密保压阶段；压力装置停止施压，螺杆再次前进，循环进行下一次注塑。本发明创造性地采用一独立于主螺杆的压力装置来完成增密保压阶段，使增密保压和回料这两个阶段得以同时进行，从而节约了其中一个阶段所耗用的时间，大大提高了生产效率。
⑨ 企业生产效率低的原因有哪些请例出五到六条。
一、流程有待完善
流程是企业日常运营的基础的基础。一个企业的效率低下首先应检查企业的流程是否合理，是否简洁和高效，能否有改进的地方，改进的可能性有多大。
二、制度支持不力
检查完流程后，再检查制度。如果流程没有什么问题，那么检查管理制度是否有利于促进流程的实施，制度是否真的支持流程，是否支持流程上流动的内容，制度是否健全和完善。也许有很好的流程系统，但是服务管理制度和业务管理制度不支持流程系统，或制度之间相互掣肘和矛盾，或漏洞百出。是否所有的流程都有制度做保证，或制度的制订有没有充分尊重人文情怀，制度过于严格了，重罚等于不罚，大家变着法子钻制度的漏洞，甚至集体对抗制度，制度过于宽松时，约束力不够。制度是用来约束人的，过严的制度和过宽松的制度均不利于流程系统正常的实施。如果说，流程是水的话，那么制度就是流水的管线，如果管子不严密，管子粗细搭配不合理，或管子根本没有对接起来，那么将直接影响系统流水。此外，还应关注流程上流的内容是否正确，内容是否乱流？
三、监管不到位
虽然企业有很好的流程，也有很好的全面的管理制度，但是没有人监管，或监管不力，或监管不到位，或监管越位，或监管手段落后，或监管人员的素质有问题，或组织内部的政治架构复杂，这些都会大大降低整个组织系统的运营效率。流程和制度都是固化的，而监管是灵活的，监管必须按原则办事，如果监管者不能按原则办事，办事不公，会极大降低人们对流程和制度的忠诚，监管者素质低下，根本不懂得如何监管，不知道监管什么，怎么监管，那么势必会造成监管无力。监管无力会导致不知道大家都在忙什么，是否忙得对了，忙得是否有必要，是否在真正的忙，或忙到点子上；或者监管过于严格和僵化，不知道原则和灵活相结合，固守
过时的落后的管理制度，那么将极大地限制人们的积极性和创造性，甚至为了迎合监管，去忙些不必要的事情，甚至是劳而无功。身处高位的人如果没有被监管的意识，会超越监管，那么监管力量将大大削弱，大家忙些监管以外的事情，没有得到处罚，甚至是领导带头忙超越流程和制度的事情，这样会使大家更忙而无序。
四、技术手段不匹配
大家都很忙，都喊累，但整体效率不高的第四个原因是管理手段问题，正常情况下是管理手段落后，管理手段落后会极大限制企业的管理效率，体现在生产设备的效率落后，先进的生产设备自然是工作效率高，尤其在制造业里最明显，先进的设备不仅效率高而且工作质量也有保证，同样是电脑，286和486的运行速度和工作品质是天壤之别；更重要的是设备太落后时会影响到人的情绪，而人的情绪是相互传染的，进而影响到人的工作积极性。同样是传输信息，人类走过了人工传递、动物传递、烽火传递、机械传递、电子传递的进化过程，现在的互联网络的传递速度更是惊人的高效。在企业组织里，同样是信息传递，宽带和拨号上网的速度也有成倍的差别，同样是宽带，不同的带宽也决定着信息的传输速率，而且企业内部的局域网络应用得好也会极大地提高工作效率。
五、员工的职业素质不高
员工的职业素质也极大地决定着工作效率，员工的职业素质就是整体员工的职业品质。什么是品，品就是员工与工作有关的社会属性，主要是指员工与工作有关的职业道德，中国育人的标准就是德智体美劳，用人的标准就是德才兼备，考核人的标准就是德能勤绩，无论是培养人、选用人、考核人都是与德有关的，而且德是第一位的，所以经常说，品德是非常重要的。质是指什么？质是指与职业岗位有关的自然属性，是与职业岗位相关的职业意识、知识、技能、智慧、资源等。员工的质是至关重要的，而其中的职业意识是最重要的，职业意识是什么呢？就是指身处职业岗位上的人应该知道自己该干什么和怎么干，这就是为什么大学生刚毕业的时候，不知道干什么和怎么干的原因所在，因为他们从来没有参加过工作，所以不可能有较多的职业意识。有些企业之所以效率低下，就是与企业员工的品质有关，尤其与质有关，一个质地很好的员工，其工作效率可能是一般员工的两倍、三倍、甚至10倍以上，更重要的是工作的质量不一样，质地普通的员工在短时期内无论如何勤奋和努力是不能赶上和超越质地很好的员工的。布置同样的工作，质地优异的员工可能一天之内就完成了，而质地差的员工非常努力，一周后才完成了，而且工作质量根本不可能与质地好的员工同日而语。仅从花费的时间量来说就有七倍的差距，那么同一岗位质地好的员工显然不可能有普通员工七倍的薪金待遇，更不用考量质的差距了。当然在长期平均思想的支配下，员工的待遇都差不多，自然那些质地优秀的员工会逐渐流失了，沉淀下来质地一般的员工，但这些员工虽然职业道德很好，非常勤奋努力，但企业的整体的工作效率低下。
破解办法：培训和引进质地好的员工并举，适当拉开薪资差距。
⑩ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~
塑件不足方面：
1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。
2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。
3、注射速度大快或太慢。
4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。
尺寸不稳定：
1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。
2、注塑机性能不良或塑化不匀。
3、机器电器或液压系统不稳定。
有气泡：
1、料温过高，加热时间过长。
2、注射压力小。
3、注射速度过快。
塌坑或凹痕：
1、料温高，模具温度高，冷却时间短。
2、注射压カ小，速度慢。
3、注射及保压时间短。
4、加料量不够，供料不足，余料不够。
(10)注塑生产效率达不到的原因有哪些扩展阅读：
注塑成型工艺：
1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。