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生產薄膜擠縮器冷凍機怎樣清洗

發布時間: 2022-07-07 06:41:43

㈠ 塑料薄膜的製作方法

1223個,全年累計產品銷售收入77,417,653千元,比上年同期增長25.89%,累計利潤總額達到2,384,871千元。全行業人均銷售率為488,266.94元。
2006年上半年全國全部塑料薄膜生產和供應企業累計工業總產值達到43,959,811千元,比上年同期增長17.31%,累計企業單位數1299個,累計產品銷售收入44,040,148千元,比上年同期增長22.11%,累計利潤總額達到1,213,127千元。全行業的人均銷售率為889,069.85元。總體來看,全國塑料薄膜生產和供應企業的經營狀況良好。
中國塑料薄膜的產量約占塑料製品總產量的20%,是塑料製品中產量增長較快的類別之一。從中國塑料薄膜(厚度為0.06mm~0.26mm)的應用領域看,用量最大、品種最多、應用最廣的是包裝工業,其消費約佔2/3,其次是農業約佔30%,再有就是功能膜,如微孔膜、屏蔽膜、土工膜等。理論上幾乎所有合成樹脂都可能成膜,但是具有經濟意義、成為商品、用量最大的是聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚苯乙烯(PS)、乙烯/乙酸乙烯(EVA)、聚醯胺(PA)等樹脂。若在樹脂基體中添加適宜的塑料助劑,就可以制備出所需的各種功能性薄膜。塑料薄膜工業上的生產方法有壓延法和擠出法,其中擠出法又分為擠出吹膜、擠出流延、擠出拉伸(又稱二次成型)等,目前擠出法應用最廣泛,尤其是對於聚烯烴薄膜的加工,而壓延法主要用於一些聚氯乙烯薄膜的生產。
中國塑料薄膜行業正處於一個蓬勃發展的階段,據悉,中國塑料薄膜的需求量每年將以9%以上的速度增長。而且隨著各種新材料、新設備和新工藝不斷地涌現,將促使中國的塑料薄膜朝著品種多樣化、專用化以及具備多功能的復合膜方向發展。 [編輯本段]塑料薄膜的表面性能及其處理塑料薄膜在包裝領域的應用最為廣泛。塑料薄膜可用於食品包裝、電器產品包裝、日用品包裝、服裝包裝等等。它們有一個共同點,就是對塑料薄膜都要進行彩色印刷,而作為食品包裝還要進行多層復合或真空鍍鋁等工藝操作。因此,要求塑料薄膜表面自由能要高、濕張力要大,以有利於印刷油墨、粘合劑或鍍鋁層與塑料薄膜的牢固粘合;在塑料薄膜生產卷取和高速包裝過程中,則要求薄膜表面有一定的摩擦性能防止薄膜粘連或打滑;在用於電器、電子產品等包裝時,則要求薄膜具有一定的防靜電性能等等。
塑料薄膜的表面張力
塑料薄膜的表面張力取決於塑料薄膜表面自由能大小,而薄膜表面能又取決於薄膜材料本身的分子結構。多數塑料薄膜如聚烯烴薄膜(LDPE、HDPE、LLDPE、PP)屬非極性聚合物,其表面自由能小,表面濕張力較低,一般為30達因/厘米左右。理論上講,若物體的表面張力低於33達因/厘米,普通的油墨或粘合劑就無法附著牢固,因此必須對其表面處理。聚酯類(PET、PBT、PEN、PETG)是屬於極性高分子,其表面自由能較高,表面濕張力在40達因/厘米以上。但是對於高速彩色印刷或為增加真空鍍鋁層與BOPET薄膜表面之間的結合力,也還需要對BOPET薄膜進行表面處理,以進一步提高其表面濕張力。
塑料薄膜表面處理的方法有:電暈處理法、化學處理法、機械打毛法、塗層法等,其中最常採用的是電暈處理法。
電暈處理法的基本原理是:通過在金屬電極與電暈處理輥(一般為耐高溫、耐臭氧、高絕緣的硅橡膠輥)之間施加高頻、高壓電源,使之產生放電,於是使空氣電離並形成大量臭氧。同時,高能量電火花沖擊薄膜表面。在它們的共同作用下,使塑料薄膜表面產生活化、表面能增加。通過電暈處理可使聚烯烴薄膜的濕張力提高到38達因/厘米;可使聚酯薄膜的表面濕張力達到52-56達因/厘米以上。電暈處理塑料薄膜表面濕張力的大小與施加於電極上的電壓高低、電極與電暈處理輥之間的距離等因素有關。當然,電暈處理應當適度,並非電暈處理強度越高越好。這里值得注意的是塑料薄膜與電暈處理輥之間應避免夾入空氣,否則有可能使薄膜的反面也被電暈處理了。反面電暈造成的後果是:1有可能產生油墨印刷的反粘現象;2在鍍鋁時會發生鍍鋁層轉移,在塗膠時會發生塗膠層轉移。防止薄膜反面電暈的主要措施是要調節好電暈處理輥前的橡膠壓緊輥的壓力,壓緊輥兩端壓力既要一致且壓力大小又要合適。另外,電暈輥和壓緊輥必須進行嚴格的動靜平衡試驗,徑向跳動要求小於0.05毫米,目的是保證塑料薄膜平整地進入電暈輥、防止夾入空氣,從而避免發生反面電暈的現象。有關的製作方法,那是人家的專利。要真的想做就買些教材吧~~《塑料薄膜生產工藝 塑料薄膜製造方法》
1、EVA高保溫系列覆蓋薄膜及其生產工藝
2、MCP三層共擠未拉伸聚丙烯薄膜
3、包含全同聚丙烯的不透明膜
4、包含生物可降解聚酯共混物組合物的塑料產品
5、包裝用高結晶聚丙烯薄膜
6、被施加過印刷的可生物降解塑料薄膜
7、薄膜用聚丙烯及薄膜的製造方法
8、不等同雙軸取向的高密度聚乙烯膜
9、不透明的取向聚丙烯膜
10、扯拉自開口式全復合塑料薄膜袋及其製造方法
11、扯拉自開口式塑料薄膜袋及其製造方法
12、充氣塑料大棚薄膜
13、從塑料薄膜的工業廢棄物回收樹脂材料的方法和設備
14、從乙烯共聚物的原位共混物擠出的薄膜
15、大折徑吹塑薄膜及其生產設備
16、單層或多層共擠雙向拉伸聚丙烯薄膜的方法
17、單向收縮的雙向取向聚丙烯膜
18、單軸向共取向熱塑性塑料薄膜、其製造方法及所構成的袋
19、低密度發泡聚乙烯薄膜或管材的生產方法
20、電動多用途塑料薄膜制袋機
21、澱粉生物全降解薄膜及其制備方法
22、多層復合結構的農用薄膜
23、多功能塑料薄膜回收造粒機
24、多孔性聚苯胺薄膜制備方法
25、廢舊塑料薄膜和紙的分離回收裝置
26、廢舊塑料薄膜清洗裝置
27、廢棄塑料顆粒物的製造方法及其熱分解方法
28、復合塑料薄膜
29、改進劑組合物及其與待加工塑料的組合物及含該改性劑組合物的塑料薄膜
30、改善聚氯乙烯製品透濕性的透濕劑的制備方法
31、高度成核的熱塑性塑料製品
32、高度雙軸取向的多層高密度聚乙烯薄膜
33、高度雙軸取向的高密度聚乙烯膜
34、高防潮性的取向聚丙烯膜
35、高擠出復合強度未拉伸聚丙烯薄膜
36、高結晶聚丙烯微孔薄膜,多組分微孔薄膜及其制備方法
37、高強度聚丙烯多孔薄膜及其製造方法
38、高韌性二合一塑料薄膜
39、高填充硬質和軟質聚氯乙烯產品
40、高透明超柔軟流延聚丙烯薄膜
41、高阻隔全降解無毒害納米噴鋁薄膜及其用途
42、灌水式塑料薄膜
43、光降解聚乙烯薄膜及其用途
44、光降解雙向拉伸聚丙烯薄膜的製造方法
45、光-生降解塑料的助劑、母粒及製品
46、光生態高產農用塑料薄膜及其製造方法
47、輥筒式塑料薄膜制袋機
48、含受阻胺光穩定劑耐候性聚氯乙烯薄膜的制備方法
49、含有無機添加劑的塑料薄膜及其製造方法和用途
50、環境控制溫室功能覆蓋薄膜的納米復合技術
51、間歇式封口、勻速收卷的塑料薄膜制袋機
52、金屬化的可單軸收縮的雙軸取向聚丙烯膜
53、具備低溫硬化型高活性氧化物光催化劑薄膜的物品
54、具有改進的隔離性能的高密度聚乙烯薄膜
55、具有改良物理特性的聚丙烯塑料膜
56、具有改善熱變形和抗拉強度的玻璃纖維增強的聚氯乙烯混合物
57、具有金屬化表層的取向高密度聚乙烯膜
58、具有抗靜電性能的聚合薄膜
59、具有印刷功能的塑料薄膜制袋機
60、具有裝飾表面的塑料模塑製品的制備方法
61、聚丙烯薄膜
62、聚丙烯薄膜的製造方法
63、聚丙烯薄膜及其製造方法
64、聚丙烯吹塑膜
65、聚丙烯復合膜
66、聚丙烯類薄膜及其多層薄膜
67、聚丙烯塑料薄膜熱定型工藝
68、聚丙烯微孔膜及其生產方法
69、聚烯烴可伸薄膜
70、聚乙烯多層薄膜的製造方法
71、聚乙烯阻燃薄膜
72、抗菌保鮮塑料薄膜及其製造方法
73、抗霧性薄膜的製造方法
74、可控光、生物雙降解塑料薄膜及製造方法
75、可控光生物降解塑料薄膜及其生產工藝
76、可控全生物降解薄膜及其製造方法
77、可熱密封的聚乙烯膜和其制備方法
78、可滲水聚乙烯農田覆蓋膜及其生產工藝
79、可生物降解的塑料製品及其製造方法
80、拉伸聚丙烯薄膜
81、拉伸聚丙烯薄膜2
82、拉伸聚丙烯薄膜3
83、氯化聚氯乙烯塑料及其制備方法
84、納米抗菌保鮮塑料薄膜的制備方法及應用
85、耐高溫尼龍薄膜的配方
86、耐候性聚乙烯薄膜的制備方法
87、農業用聚氯乙烯層壓薄膜的製造方法
88、農用拉伸塑料薄膜
89、泡管法生產雙向拉伸聚丙烯煙用薄膜的方法
90、氣相防銹塑料薄膜及其製造方法
91、鉛硼聚乙烯薄板成型工藝
92、熱可塑性樹脂組合物及其製品
93、三元共聚薄膜的配方
94、生產薄膜級聚氯乙烯的方法
95、生產可控光、微生物共降解聚乙烯塑料地膜的方法
96、生產雙向拉伸塑料薄膜的方法及設備
97、生產雙向拉伸塑料薄膜的設備
98、生活垃圾中軟性塑料薄膜的回收方法及裝置
99、生物和光雙降解塑料薄膜
100、生物降解塑料母料的制備方法
101、生物全降解農用薄膜的制備方法
102、手抽式塑質薄膜提袋的製造方法
103、雙降解塑料薄膜及其生產方法
104、雙降解塑料復合共擠吹膜機頭
105、雙取向聚丙烯薄膜
106、雙向拉伸聚丙烯熱收縮薄膜的生產工藝
107、雙向拉伸聚丙烯煙用收縮薄膜及其製作方法
108、雙軸拉伸聚丙烯薄膜
109、雙軸取向的茂金屬為基的聚丙烯薄膜
110、雙軸取向聚丙烯薄膜
111、水蒸汽透過率高的雙軸取向聚乙烯薄膜
112、速率可控、低溫快速水溶性塑料膜
113、塑料(特別是硬聚氯乙烯)薄膜連續擠出和吹塑方法和裝置
114、塑料薄膜
115、塑料薄膜吹膜、印刷機
116、塑料薄膜及其製造方法
117、塑料薄膜用光功能助劑,聚氯乙烯光功能薄膜及制備方法
118、塑料薄膜制袋及封口機
119、塑料薄膜製造方法
120、塑料薄膜專用無滴劑
121、塑料膜印刷品的溶印後處理工藝
122、通過壓延整理製造塑料薄膜尤其是聚氯乙烯薄膜的方法及設備
123、透明的聚氯乙烯製品及組合物
124、斜口式塑料薄膜袋
125、芯棒式螺旋流道吹塑聚氯乙烯薄膜模具
126、新型聚乙烯薄膜
127、液體包裝用亞光塑料薄膜
128、一步法塑料薄膜回收造粒機
129、一種薄膜及其生產方法
130、一種充氣保溫塑料薄膜
131、一種高透明聚酯薄膜及其生產方法
132、一種隔熱塑料膜
133、一種果蔬保鮮塑料薄膜及其製造方法
134、一種經過拉伸的聚丙烯薄膜
135、一種具有動感立體泡泡珠視覺效果的塑料薄膜
136、一種聚氯乙烯薄膜膠粘劑及其制備方法
137、一種聚乙烯電子絕緣薄膜及其制備方法
138、一種聚乙烯熱收縮薄膜
139、一種聚乙烯熱收縮薄膜2
140、一種抗菌保鮮塑料薄膜添加劑及製造方法
141、一種可除草又可降解的聚乙烯地膜及其生產方法和用途
142、一種可自卷塑料薄膜的用途
143、一種利用廢舊塑料薄膜製造繩索的方法
144、一種納米材料的抗菌、保鮮、抗紫外塑料
145、一種容易降解的塑料薄膜
146、一種軟質聚氯乙烯壓延薄膜及其製造方法
147、一種軟質聚氯乙烯組合物及其制備方法
148、一種滲水塑料薄膜及其製造方法
149、一種生物降解塑料母料及其制備方法
150、一種水溶性納米復合塑料薄膜及其制備方法
151、一種塑料薄膜
152、一種塑料薄膜的印花方法
153、一種塑料薄膜制袋機
154、一種塑料薄膜制袋機的熱封裝置
155、一種塑料壓延薄膜生產工藝
156、一種未經拉伸的聚丙烯薄膜
157、一種易開袋口的塑料薄膜袋的加工方法
158、一種預輻照接枝技術制備聚乙烯防霧薄膜的方法
159、一種遮光裝飾薄膜
160、以PVDC為中間層的耐高溫蒸煮食品包裝膜、袋及其生產方法
161、用塑料薄膜塗覆表面的方法和裝置
162、用於處理可熱鹼處理消化的塑料製品的方法
163、用於防護氣候的抗紫外線塑料薄膜或塗層
164、用於收縮薄膜的反應器級共聚聚酯
165、用於製造塑料薄膜的方法和裝置,及塑料薄膜
166、由乙烯共聚物的共混料擠塑的薄膜
167、由硬質聚氯乙烯組成的塑料薄膜及其製造方法
168、有HDPE表層的可單軸收縮的雙軸取向的聚丙烯膜
169、遠紅外保健塑料薄膜及製品
170、遠紅外線塑料薄膜
171、製造高DOI高光澤多功能熱塑性薄膜的方法
172、製造拉伸卷纏塑料薄膜的方法
173、製造塑料薄膜的方法和裝置
174、製造塑料薄膜的裝置
175、自封塑料袋及其生產方法
176、阻隔性能改善的密封性雙軸取向聚丙烯薄膜

㈡ 如何清洗冰箱裡面的污垢

清洗辦法:輕者可用干布輕輕擦洗,嚴重的可以使用一般洗滌劑稀釋用布蘸後擦拭。電冰箱背面的冷凝器容易積聚灰塵,影響散熱,至少每半年要用撣子或吸塵器清掃一次。集水盤每月要拿出來清洗一次。因為除霜融化的水不易蒸發,如果臟了還會產生臭味。需要提醒的是,清理冰箱不要用偏酸、偏鹼的有機溶液擦洗,如汽油、草酸、甲酸、乙酸等;也不要用熱水擦洗冰箱;不要用水沖洗電冰箱的外殼和內膽;不要用銳器刮除污垢。

稍微詳細一點的呢..:
1、 一周至少要擦拭一遍冰箱的表面。
2、 如果有油垢或是灰塵什麼的,可用溫水擦拭。
3、 冰箱內部可以用硼酸或消毒紙巾擦拭,擱架要拿出來用水清洗。
4、 冰箱內壁用甘油擦拭,可形成一層薄薄的保護膜,即使沾上牛奶或是食物殘渣,也可以很容易地被擦拭掉。
5、 有時用醋代替硼酸,更能防止銹的生成。
6、 用硼酸擦冰箱,可以很容易地去霜。
7、 一定要切斷電源後再進行清理

㈢ 冰箱該怎麼清潔

要讓冰箱外部面板保持光亮無比,或者讓黯然失色的表面重新容光煥發,一般傢具保養使用的「傢具護理噴蠟」就能發揮這種功效。要對付冰箱外殼的污垢,可用軟布蘸少許牙膏慢慢擦拭,如果污跡較頑固,可多擠一些牙膏再用布反復擦拭,冰箱立刻恢復光潔。因為牙膏中含有的研磨劑,具有非常強的去污力。 至於冰箱門邊那些較難處理的細縫,牙刷就是最好的清潔工具;而冰箱內部與層板,不妨用稀釋的漂白水擦拭,既除去污漬又可達到殺菌的功效。 冰箱使用一段時間後,冷凍室就會積下厚厚的一層霜,清除起來讓人很頭痛,這里介紹兩種方法輕松除霜。首先,可以在每次除霜之後,拿一張塑料薄膜或保鮮薄膜放入水中,使之沾水後貼在冷凍室的四壁,等塑料薄膜上有結霜後,把它輕輕一拉,霜也隨之被去除了。如果嫌這個辦法麻煩,還有另一種方法,就是在冷凍室內壁均勻地塗上一層食用油,可以使冰箱在一段時間不結霜。 此外,把吃完的橘子皮洗凈揩乾,或者將檸檬切成小片,分散放入冰箱的各層內,3天後,打開冰箱,清香撲鼻,冰箱里的異味全無。

1.用一塊布沾上牙膏輕擦黃色污漬處 2.用做菜剩下的蘿卜頭反復擦拭漬跡處,便能除去。 3.洗污垢或油垢多的地方,可以先用用過的茶葉包(沖過並烤乾)沾點熟油塗抹臟處,然後再用帶洗滌劑的抹布擦拭,輕松去污,可減少水和清潔劑用量。

加分哦

㈣ 如何清理擠塑機

這是我平常收集的資料,希望對你有所幫助。
注塑機維護保養注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密緻的塑料製品,被廣泛應用於國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性,生產能力較高,並易於實現自動化。在塑料工業迅速發展的今天,注塑機不論在數量上或品種上都佔有重要地位,從而成為目前塑料機械中增長最快,生產數量最多的機種之一。
我國塑料加工企業星羅其布,遍布全國各地,設備的技術水平參差不齊,大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來,我國塑機行業的技術進步十分顯著,尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產品的差距大大縮小,在控制水平、產品內部質量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備,以較小的投入,同樣也能生產出與進口設備質量相當的產品。這些為企業的技術改造創造了條件。
要有好的製品,必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律,人們掌握了這種規律,就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕,延長設備的使用周期,保證設備的完好率。
為加強塑料機械的使用、維護和管理工作,我國有關部門已制訂了有關標准和實施細則,要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到"科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養、計劃檢修,提高設備完好率,使設備經常處於良好狀態。
本文撰寫了注塑機維護、保養的有關知識和技術資料可供設備管理部門和生產企業的管理人員和技術人員參考。
塑料注射成型技術是根據壓鑄原理從十九世紀末二十世紀初發展起來的,是目前塑料加工中最普遍採用的方法之一。該法適用於全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料(約占塑料總量的1/3)。
1.1 注塑成型機的工作原理
注塑機的工作原理與打針用的注射器相似,它是藉助螺桿(或柱塞)的推力,將已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好的模腔內,經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程,每一周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施壓注射-充模冷卻-啟模取件。取出塑件後又再閉模,進行下一個循環。
1.2 注塑機的結構
注塑機根據 塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機;按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓-機械(連桿)式;按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。
(1)卧式注塑機:這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處於同一水平中心線上,且模具是沿水平方向打開的。其特點是:機身矮,易於操作和維修;機器重心低,安裝較平穩;製品頂出後可利用重力作用自動落下,易於實現全自動操作。目前,市場上的注塑機多採用此種型式。
(2)立式注塑機:其合模部分和注射部分處於同一垂直中心線上,且模具是沿垂直方向打開的。因此,其佔地面積較小,容易安放嵌件,裝卸模具較方便,自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但製品頂出後不易自動落下,必須用手取下,不易實現自動操作。立式注塑機宜用於小型注塑機,一般是在60克以下的注塑機採用較多,大、中型機不宜採用。
(3)角式注塑機:其注射方向和模具分界面在同一個面上,它特別適合於加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面製品。它佔地面積比卧式注塑機小,但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用於小機。
(4)多模轉盤式注塑機:它是一種多工位操作的特殊注塑機,其特點是合模裝置採用了轉盤式結構,模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力,可以縮短生產周期,提高機器的生產能力,因而特別適合於冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量塑製品的生產,但因合模系統龐大、復雜,合模裝置的合模力往往較小,故這種注塑機在塑膠鞋底等製品生產中應用較多。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提,而為滿足成型的要求,注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時,由於注射壓力很高,相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間,因此必須有足夠大的合模力。由此可見,注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
1.4 注塑機的操作
1.4.1注塑機的動作程序
噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進。
1.4.2注塑機操作項目:注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇,料筒各段溫度及電流、電壓的監控,注射壓力和背壓壓力的調節等。
1.4.2.1注射過程動作選擇:
一般注塑機既可手動操作,也可以半自動和全自動操作。
手動操作是在一個生產周期中,每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用。
半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作,但每一個生產周期完畢後操作者必須拉開安全門,取下工件,再關上安全門,機器方可以繼續下一個周期的生產。
全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作後,可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機進行控制和調整。但須注意,如需要全自動工作,則(1)中途不要打開安全門,否則全自動操作中斷;(2)要及時加料;(3)若選用電眼感應,應注意不要遮閉了電眼。
實際上,在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的,如給機器模具噴射脫模劑等。
正常生產時,一般選用半自動或全自動操作。操作開始時,應根據生產需要選擇操作方式(手動、半自動或全自動),並相應撥動手動、半自動或全自動開關。
半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好,操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等,不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。
當一個周期中各個動作未調整妥當之前,應先選擇手動操作,確認每個動作正常之後,再選擇半自動或全自動操作。
1.4.2.2預塑動作選擇
根據預塑加料前後注座是否後退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。(1)固定加料:預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具,注座也不移動。(2)前加料:噴嘴頂著模具進行預塑加料,預塑完畢,注座後退,噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是:預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴,避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出,預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞,影響它們各自溫度的相對穩定。(3)後加料:注射完成後,注座後退,噴嘴離開模具然後預塑,預塑完再注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料,由於噴嘴與模具接觸時間短,避免了熱量的流失,也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。
注射結束、冷卻計時器計時完畢後,預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融並擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用,熔融塑料積存在機筒的前端,將螺桿向後迫退。當螺桿退到預定的位置時(此位置由行程開關確定,控制螺桿後退的距離,實現定量加料),預塑停止,螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作,倒縮即螺桿作微量的軸向後退,此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除,克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的"留涎"現象。若不需要倒縮,則應把倒縮停止開關調到適當位置,讓預塑停止開關被壓上的同一時刻,倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作後退到壓上停止開關時,倒縮停止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時,注座停止後退。若採用固定加料方式,則應注意調整好行程開關的位置。
一般生產多採用固定加料方式以節省注座進退操作時間,加快生產周期。
1.4.2.3注射壓力選擇
注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節,在調定壓力的情況下,通過高壓和低壓油路的通斷,控制前後期注射壓力的高低。
普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇,即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高,塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速,注射油缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的,注射過程壓力表讀數上升緩慢,塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的 壓力油的壓力高低來實現的。
為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力,也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法,這樣既滿足了注射壓力,又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能,這樣更能保證製品的質量和精度。
1.4.2.4 注射速度的選擇
一般注塑機控制板上都有快速-慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時,注塑機實現快速開合模、快速注射等,當液壓油路只提供小流量時,注塑機各種動作就緩慢進行。
1.4.2.5 頂出形式的選擇
注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動,也可以是自動。
頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需要,通過調節控制櫃上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制櫃面上的開關來控制,頂針運動的前後距離由行程開關確定。
1.4.2.6 溫度控制
以測溫熱電偶為測溫元件,配以測溫毫伏計成為控溫裝置,指揮料筒和模具電熱圈電流的通斷,有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。表5列出了一些塑料的成型加工溫度范圍,可供參考。
料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器櫃上的電流表分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流表的讀數是比較固定的,如果在運行中發現電流表讀數比較長時間的偏低,則可能電熱圈發生了故障,或導線接觸不良,或電熱絲氧化變細,或某個電熱圈燒毀,這些都將使電路並聯的電阻阻值增大而使電流下降。
在電流表有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃,看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。
1.4.2.7 合模控制
合模是以巨大的機械推力將模具合緊,以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。
關妥安全門,各行程開關均給出信號,合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動,前進一小短距離以後,原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離,活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時,控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關,此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中,如果模具之間沒有任何障礙,則可以順利合攏至壓上高壓開關,轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短,一般只有0.3~1.0mm,剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關,這時動作停止,合模過程結束。
注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式,最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程,也是四根拉桿受力被拉伸的過程。
合模力的大小,可以從合緊模的瞬間油壓表升起之最高值得知,合模力大則油壓表的最高值便高,反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的,這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某台注塑機合模時連桿很輕松地伸直,或"差一點點"未能伸直,或幾副連桿中有一副未完全伸直,注塑時就會出現脹模,製件就會出現飛邊或其它毛病。
1.4.2.8 開模控制
當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後,隨著便是開模動作,取出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模,防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模,以縮短開模時間。第三階段慢速開模,以減低開模慣性造成的沖擊及振動。
1.4.3 注塑工藝條件的控制
目前,各注塑機廠家開發出了各式各樣的程序控制方式,大致有:注射速度控制、注射壓力控制、注入模腔內塑料充填量的控制、螺桿的背壓和轉速等塑煉狀態的控制。實現工藝過程式控制制的目的是提高製品質量,使機器的效能得到最大限度的發揮。
1.4.3.1 注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如:在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度,在充模過程中採用高速注射,在充模結束時減慢速度。採用這樣的方法,可以防止溢料,消除流痕和減少製品的殘余應力等。
低速充模時流速平穩,製品尺寸比較穩定,波動較小,製品內應力低,製品內外各向應力趨於一致(例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中,用高速注射成型的製件有開裂傾向,低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下,料流的溫差,特別是澆口前後料的溫差大,有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕,不但影響外觀,而且使機械強度大大降低。
高速注射時,料流速度快,當高速充模順利時,熔料很快充滿型腔,料溫下降得少,黏度下降得也少,可以採用較低的注射壓力,是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度,消除了接縫線現象及分層現象,收縮凹陷小,顏色均勻一致,對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡或製件發黃,甚至燒傷變焦,或造成脫模困難,或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂,使製件表面產生雲霧斑。
下列情況可以考慮採用高速高壓注射:(1)塑料黏度高,冷卻速度快,長流程製件採用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件,熔料到達薄壁處易冷凝而滯留,必須採用一次高速注射,使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑料,或含有較大量填充材料的塑料,因流動性差,為了得到表面光滑而均勻的製件,必須採用高速高壓注射的。
對高級精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件,最好採用多級注射,如二級、三級、四級甚至五級。
1.4.3.2 注射壓力的程序控制
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當,對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致,那麽製品的比容就不會發生改變。在恆定的模塑溫度下,決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力,影響製品尺寸公差的最重要的變數是保壓壓力和溫度。例如:在充模結束後,保壓壓力立即降低,當表層形成一定厚度時,保壓壓力再上升,這樣可以採用低合模力成型厚壁的大製品,消除塌坑和飛邊。
保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%,即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低,在可觀的保壓時間內,油泵的負荷低,固油泵的使用壽命得以延長,同時油泵電機的耗電量也降低了。
三級壓力注射既能使製件順利充模,又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑,甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。
1.4.3.3 注入模腔內塑料填充量的程序控制
採用預先調節好一定的計量,使得在注射行程的終點附近,螺桿端部仍殘留有少量的熔體(緩沖量),根據模內的填充情況進一步施加註射壓力(二次或三次注射壓力),補充少許熔體。這樣,可以防止製品凹陷或調節製品的收縮率。
1.4.3.4 螺桿背壓和轉速的程序控制
高背壓可以使熔料獲得強剪切,低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。例如:在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓,再切換到較低轉速、較高背壓,然後切換成高背壓、低轉速,最後在低背壓、低轉速下進行塑化,這樣,螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放,減少螺桿的轉動慣量,從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大;預塑周期延長,生產效率下降;噴嘴容易發生流涎,再生料量增加;即使採用自鎖式噴嘴,如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力,亦會造成疲勞破壞。所以,背壓壓力一定要調得恰當。
隨著技術的進步,將小型計算機納入注塑機的控制系統,採用計算機來控制注塑過程已成為可能。日本制鋼所N-PACS(微型電子計算機控制系統)可以做到四個反饋控制(保壓調整、模壓調整、自動計量調整、樹脂溫度調整)和四個過程式控制制(注射速度程序控制、保壓檢驗、螺桿轉速程序控制、背壓程序控制)。
1.4.4 注塑成型前的准備工作
成型前的准備工作可能包括的內容很多。如:物料加工性能的檢驗(測定塑料的流動性、水分含量等);原料加工前的染色和選粒;粒料的預熱和乾燥;嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的預處理
根據塑料的特性和供料情況,一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用的塑料為粉狀,如:聚氯乙烯,還應進行配料和干混;如果製品有著色要求,則可加入適量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程度的水分、熔劑及其它易揮發的低分子物,特別是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的限度。因此,在加工前必須進行乾燥處理,並測定含水量。在高溫下對水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下,甚至0.03%~0.05%,因此常用真空乾燥箱乾燥。已經乾燥的塑料必須妥善密封保存,以防塑料從空氣中再吸濕而喪失乾燥效果,為此採用乾燥室料斗可連續地為注塑機提供乾燥的熱料,對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加註射速率均為有利。乾燥料斗 的裝料量一般取注塑機每小時用料量的2.5倍。
1.4.4.2 嵌件的預熱
注射成型製品為了裝配及強度方面的要求,需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時,安放在模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時,由於金屬和塑料收縮率的顯著不同,常常使嵌件周圍產生很大的內應力(尤其是象聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多 顯著)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋,導致製品的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨脹系數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件,以及將嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時,設計製品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。
1.4.4.3 機筒的清洗
新購進的注塑機初用之前,或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時,都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。
清洗機筒一般採用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對於熱敏性塑料,如聚氯乙稀的存料,可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等進行過渡換料清洗,再用所加工的新料置換出過渡清洗料。
1.4.4.4 脫模劑的選用
脫模劑是能使塑料製品易於脫模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚醯胺外的一般塑料;液體石蠟用於聚醯胺類的塑料效果較好;硅油價格昂貴,使用麻煩,較少用。
使用脫模劑應控制適量,盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀,對製品的彩飾也會產生不良影響。
1.5 注塑機操作過程注意事項
養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。
1.5.1 開機之前:
(1)檢查電器控制箱內是否有水、油進入,若電器受潮,切勿開機。應由維修人員將電器零件吹乾後再開機。(2)檢查供電電壓是否符合,一般不應超過±15%。(3)檢查急停開關,前後安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。(4)檢查各冷卻管道是否暢通,並對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。(5)檢查各活動部位是否有潤滑油(脂),並加足潤滑油。(6)打開電熱,對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時,再保溫一段時間,以使機器溫度趨於穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。 (7)在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求,有些原料最好先經過乾燥。(8)要蓋好機筒上的隔熱罩,這樣可以節省電能,又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。
1.5.2 操作過程中:
(1)不要為貪圖方便,隨意取消安全門的作用。(2)注意觀察壓力油的溫度,油溫不要超出規定的范圍。液壓油的理想工作溫度應保持在45~50℃之間,一般在35~60℃范圍內比較合適。(3)注意調整各行程限位開關,避免機器在動作時產生撞擊。
1.5.3 工作結束時:
(1)停機前,應將機筒內的塑料清理干凈,預防剩料氧化或長期受熱分解。(2)應將模具打開,使肘桿機構長時間處於閉鎖狀態。(3)車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心,以確保生產安全。
1.6 注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法
在注塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件,或者因機械方面的原因,常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。
對塑料製品的評價主要有三個方面,第一是外觀質量,包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的准確性;第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同,要求的尺度也不同。
生產實踐證明,製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上,塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短,如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件,多觀察幾回,如果壓力、溫度、時間統統一起調的話,很易造成混亂和誤解,出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如:解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑,要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案,才能真正解決問題。此外,還應注意解決方案中的辨證關系。比如:製品出現了凹陷,有時要提高料溫,有時要降低料溫;有時要增加料量,有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

㈤ 凍水機的凍水機的運用范圍

1,UV固化機:
特點:無級調光+水冷卻+金屬鹵素燈=節能+低溫+高效,燈室內採用水冷(川本冷水機冷凍水)+風冷式排熱,燈管下方加裝隔熱石英玻璃,有效降低被照物表面溫度,保護乾燥物品不會受熱變形,延長燈管使用壽命;凍水機適合:膠印機、凹印機、柔印機、上光塗布機等國內外印刷設備。膠印機如:德國曼羅蘭、海德堡、高寶、日本小森、良明、三菱、櫻井、北人等。凹印機如:瑞士博斯特、義大利賽魯迪、西安黑牛、中山松德
部分使用客戶:志聖(廣州)科技有限公司;
2,超聲波清洗機:
經研究證明:超聲波作用於液體中時,液體中每個氣泡的破裂會產生能量極大的沖擊波,相當於瞬間產生幾網路的高溫和高達上千個大氣壓,這種現象被稱之為「空化作用」,超聲波清洗正是用液體中氣泡破裂所產生的沖擊波來達到清洗和沖刷工件內外表面的作用。
第二超聲波在液體中傳播,使液體,與清洗槽在超聲波頻率下一起振動,液體與清洗槽振動時有自己固有頻率,這種振動頻率是聲波頻率,所以人們就聽到嗡嗡聲。
水清洗液最適宜的清洗溫度為40-60℃,尤其在天冷時若清洗液溫度低空化效應差,清洗效果也差。因此有部分清洗機在清洗缸外邊繞上加熱電熱絲進行溫度控制,當溫度升高後空化易發生,所以清洗效果較好。當溫度繼續升高以後,空泡內氣體壓力增加,引起沖擊聲壓下降,反應出這兩因素的相乘作用。
終合經上因素,川本牌工業冷水機能降低清洗劑溫度,冷凝氣態清洗劑,有效防止清洗劑的揮發
3, 塑膠業
注塑 擠塑 吹瓶 壓塑 吹膜、壓延膜
標准型工業冷水機均能適用於上述行業。
A,注塑 模具冷卻
塑膠粒經加熱溶化後注入模具中,凝結後,開模頂出成型塑膠工件,在連續生產過程中有需用對模具進行冷卻,以縮短塑膠凝結時間,提高工件尺寸精度,成型質量、表面質量。
凍水溫度要求:6…18℃
凍水溫差要求:±2K 或 ±0.5K
冷水機組製冷能力與注塑機注塑量(通常稱「安士」)相關,注塑量越大,所需製冷能力亦大。
注塑機通常以鎖模力的「噸數」標稱,這就需要將「噸數」轉換成 「安士」,但「噸數」與「安士」並非一一對應,下面的對照表僅為一般情況的下的轉換關系,並有一定的上下偏差。 噸數 安士 噸數 安士 10 0.24 220 18.4 20 0.64 250 22.1 30 1.1 300 28.5 40 1.7 350 35.3 50 2.3 400 42.6 60 3.0 450 50.2 75 4.1 500 58.2 80 4.5 550 66.5 90 5.3 600 75.1 100 6.1 650 84.0 110 7.0 850 122 120 7.9 1000 154 130 8.8 1200 198 140 9.8 1400 246 150 10.8 1600 297 160 11.8 1800 350 180 13.9 2000 405 200 16.1 4000 1070 B,擠塑
擠壓成型管材、線槽、電纜及各種塑料型材。
加熱溶化原料經模具成型後經過一凍水浴冷卻,凍水浴池中的水溫必須保持恆定。
由於生產速度高,因面需大冷量機組。
由於已有凍水池如果夠大,機組可不配水箱。
C,吹瓶
主要生產各類礦泉水瓶、汽水瓶。
壓縮空氣乾燥 - 吹瓶需用清潔、乾燥的壓縮空氣,利用工業冷水機提供的凍水作冷源可除去壓縮空氣中的水份。
模具冷卻 - 冷水機能准確控制模具溫度,提高產品質量,提高生產效率
壓縮空氣乾燥和模具冷卻可使用同一冷水機作冷源
D,熱力塑型
最常見產品為一些少容器,如酸奶杯
塑料在恆定頻率下被加熱的模具擠壓成型,保持恆定的溫度是非常重要,對冷凍水的溫差范圍要求非常高,因此需要一個比例式凍水閥門來自卻地精確地調節溫度。
E,液壓系統
開模、合模、注料都需要液壓系統完成,液壓油吸收液壓泵能量溫度上升,通常油溫不能高於60℃。
冷卻水溫度大約在27℃較為合適,由於要求水溫與模具不相同,因此需要電動水閥與模具冷卻迴路分開或需一個獨立冷卻系統。
4,機械行業
A,激光技術
在激光(鐳射)系統中的激光發生源、光束控制器和電控櫃都可能需要額外冷卻。
對凍水溫度要求通常在15…22℃之間,對凍水精度要求通常為±1K 或 ±2K。部分設備可能要求±0.5K,
另外部分設備對凍水電導率,耐腐蝕等有一定的要求。
激光系統中通常在啟動時對水溫有一定要求,這樣就需要在水迴路中增加電加熱。
在部分系統中的光束控制器會要求獨立冷卻迴路。
對於激光系統中的特殊應用,都能專門設計工業冷水機以滿足不同的要求。
B,焊接
電極、焊接爐和切割器等均需要冷卻。
如大、中型焊機電極焊嘴冷卻;金、銀手飾加工的電爐冷卻等
通常小型至中型冷水機組。
需要內外循環水泵系統或封閉水箱系統。
C,切削加工
許多切削加工機床(加工中心、車床、銑床、鑽床等)中需要刀具或主軸高速轉動產生熱量,在切削過程中亦產生大量的熱量。在這些機床設備中通常需冷卻的部分如主軸、切削液、潤滑油、液壓油、電控櫃等。
D,非切削加工
如電火花機,拋光機、研磨機等。
使用冷水機組時水系統易容被一些鐵屑堵塞,因些必需加裝過濾器。
需要內外循環水泵系統或封閉水箱系統。

怎樣清洗冰箱最干凈

1、洗潔精+陳醋
冰箱要想保持干凈、清潔一定要定期清洗,將冰箱斷電後用沾濕的抹布先把冰箱擦一遍。然後再把洗潔精和少許的陳醋倒入清水中,用抹布蘸潮開始清洗冰箱,尤其冰箱比較臟的地方要多擦拭幾遍,最後用清水擦凈,直到沒有清潔劑的成分。
2、洗潔精+消毒酒精
冰箱的密封條上經常會有霉點,所以這些地方也是需要特地清潔的。用蘸有酒精的抹布擦拭密封條可以有效地去掉霉點,同時達到消毒的作用。
3、用牙膏清洗
牙膏的清潔效果還是非常好的,所以冰箱門板的清潔就可以用牙膏,除了使用洗潔精和酒精以外,如果污漬比較頑固的話就要用牙膏了。用牙膏擠在抹布上,然後在冰箱門板有污漬的地方反復擦拭,這樣就能讓冰箱門板變干凈。
4、用熱水、電吹風來加速融霜
冰箱用時間長了是需要融霜的。首先先斷電,把熱水倒入冷凍室,然後再用吹風機吹,每個冷凍抽屜再單獨拿出來清理一下。如果裡面積水太多,可以直接拿毛巾放裡面吸水。
5、用橘子皮、檸檬皮、茶葉去味
當我們把冰箱都清理好之後,可能還會存在異味,使用橘子皮、檸檬皮和喝茶剩下的茶葉,可以有效地去除異味。

㈦ 怎樣清洗冰箱內的污垢

可用軟布蘸少許牙膏慢慢擦拭,如果污跡較頑固,可多擠一些牙膏再用布反復擦拭,冰箱立刻恢復光潔。因為牙膏中含有的研磨劑,具有非常強的去污力。
至於冰箱門邊那些較難處理的細縫,牙刷就是最好的清潔工具;而冰箱內部與層板,不妨用稀釋的漂白水擦拭,既除去污漬又可達到殺菌的功效。
冰箱使用一段時間後,冷凍室就會積下厚厚的一層霜,清除起來讓人很頭痛,這里介紹兩種方法輕松除霜。首先,可以在每次除霜之後,拿一張塑料薄膜或保鮮薄膜放入水中,使之沾水後貼在冷凍室的四壁,等塑料薄膜上有結霜後,把它輕輕一拉,霜也隨之被去除了。如果嫌這個辦法麻煩,還有另一種方法,就是在冷凍室內壁均勻地塗上一層食用油,可以使冰箱在一段時間不結霜。
此外,把吃完的橘子皮洗凈揩乾,或者將檸檬切成小片,分散放入冰箱的各層內,3天後,打開冰箱,清香撲鼻,冰箱里的異味全無。
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㈧ 怎樣清洗電鍋爐

成都華星格瑞設備清洗技術服務有限公司是依託具有數十年專業工作經驗的高級工程師及部分國內高校教授研究室研究成果而創立。專業從事工業設備如中央空調、鍋爐、導熱油爐、熱交換器、冷凍機、冷庫及各類結生水垢的管道、不銹鋼罐體等的清洗和水質處理,公司下設有維修中心,維修技師多名,專業維修保養鍋爐及其燃燒機、中央空調(溴化鋰、壓縮式),全方位解決用戶冷暖系統的一切後顧之憂,技術和經驗的積累,使我們認識到:只有注重對鍋爐設備的換季保養、運行巡查和及時維修,加強全系統的狀況檢查和管理,才能使鍋爐及其他設備長期保持良好的運行狀態,才能保證最好的效果,同時避免較大故障的發生,從而減少維修費用和降低能源消耗