❶ 塑料的顏色怎麼改變
分析塑料製品顏色改變的原因
一、利用色粉或色母粒等方法著色塑料製品時，可能出現顏色變化現象，從而影響產品質量。可能引起變色的原因:
1、高溫成型時，基體樹脂的氧化降解引起;
2、由於塑料製品的某些組分，如基體與助劑，或基體與著色顏料，亦或助劑與顏料間發生化學反應所致;
3、由於著色顏料或助劑等不耐高溫所引起，等等。
以下通過剖析這些因素引起色變之機理，為塑料製品廠家提供參考，以便正確選擇原材料，從而生產出合格的塑料製品。
二、塑料成型加工所引起的顏色變化
1、高溫成型時，基體樹脂氧化降解變色
當塑料成型加工設備之加熱圈或加熱板因失控而一直處於加熱狀態時，容易導致局部溫度過高，使得樹脂在高溫下發生氧化分解，對於那些熱敏性塑料，如PVC等，在成型加工時更易出現這種現象，嚴重時，將燒焦變黃，甚至變黑，並伴隨大量低分子揮發物逸出。
❷ 造成改性塑料製品色澤不均勻的原因有哪些
1、模具方面
（1）模具內的機油、脫模劑如混入熔體中，會使塑件表面改變顏色和色澤不均。對此，應不使機油進入模腔，脫模劑要少用或不用。
（2）模具上的頂銷或銷孔是互相運動的，這種摩擦下來的污物混入熔體中也會使塑件色澤變得不均。對此，應及時清理上述摩擦污物。
（3）如模具排氣系統設計不合理，排氣不良，也會使塑料色澤不均，對此，要重新審視模具的排氣結構。為了減少排氣不良的影響，可適當減少合模力，或改變澆口位置，並將排氣結構設置在熔體的最後充模處。
2，原料方面
原料問題是導致塑件色澤不均勻的主要方面，著色劑是塑料中經常使用的添加劑，使用得好，可使塑件增加美觀度，但若使用不好，使其色澤不均，則反而減色。因著色劑而產生的色澤不均有以下幾種。
（1）如找色劑的熱穩定性差，在料筒中受高溫作用時分解，將導致塑件變色。對此，應選用在工藝操作溫度下不會分解的著色劑。
（2）有些著色劑是採用干混的方式與其他原料攪拌在一起，由於著色劑用量少，很難混合均勻，很多著色劑黏附於料粒表面，進入料筒後分散性不好，導致色澤不均。對此，要注意著色劑的均勻混合和熔料的均勻塑化。
（3）有些著色劑的形態呈薄片狀，若直接混入原料中熔化後成型，會形成方向性排列，導致塑件表面色澤不均。對此，需將薄片狀著色劑加以粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。
（4）著色劑粒小質輕，很容易漂浮於空氣中，黏附於料斗及其他部位，使注塑機機模具受到污染，引起塑件表面色澤不均。對此，如料斗、模具型腔、料筒等接觸原料和熔體的部位受到污染，則需要徹底清掃干凈。
（5） 對於玻纖增強塑料來說，若纖維填料分布不均，或聚積，或裸露，或缺乏，這樣的塑件表面肯定色澤不均。對此，應調整工藝參數，改善纖維在塑料中的分布狀況。
（6） 原料中的雜質量太多，這些雜質色澤不一，也會導致塑件表面色澤不均。對此，對原料應認真清楚雜質，不允許雜質進入熔料中。
（7） 如樹脂的結晶性太差，影響塑件的透明度，使得塑件表面色澤不均。對此，可考慮在配方中加以處理，如換用結晶性能好的材料。
（8） 如原料中易揮發物含量太高，或含水分較多，成型時容易使塑件表面色澤不均。對此，應凈化原料，對原料進行預乾燥處理。
3，成型操作方面
（1）如料筒處溫度過高，熔體再高溫下易發生分解而導致色澤不均。對此，要根據原料性能選擇合適的工藝溫度。
（2） 若噴嘴處溫度過高，熔體再噴嘴處會發生碳化、焦化，這種局部現象會引起塑件表面色澤不均。對此，應適當降低噴嘴處溫度。
（3）塑化時不能將各種原料均勻地塑化在一起，很易造成色澤不均。對此，要檢查塑化裝置，保證其正常工作。
（4） 料筒內有積料或死角，這些舊料混入熔體，則產生色澤不均。對此，應徹底清洗料筒。
（5） 熔體再料筒中停留時間過長時，易於產生過熱分解，故應控制熔體再料筒中停留的時間，每次注射量不應超過注塑機注射能力的2/3。
（6） 注射和保壓時間太長，注射背壓和注射壓力太高，都會導致塑件表面色澤不均。對此，應縮短注射和保壓是時間，降低背壓和注射壓力。
❸ 塑料管道在使用一段過程後，容易變黃，想問一下變色的原因是什麼
造成變色的原因也是多方面的，主要有：
一 設備方面
（1）設備不幹凈。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受污染變色。
（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統失調造成溫控失靈。
（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。
二 模具方面
（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。
（2）模具澆口太小。
（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。
（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工藝方面
（1）螺桿轉速太高、預塑背壓太大。
（2）機筒、噴嘴溫度太高。
（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。
四 原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及揮發物含量高。
（3）著色劑、添加劑分解。
❹ 什麼原因導致TPE染色後容易變色
注塑機對TPE塑件變色影響因素有：
1.設備不趕緊，需要進行清潔，灰塵或其他粉塵，乘積在料鬥上是物料受污染染變色。
2.熱電偶、溫控儀或加熱系統失調造成溫控失靈。
3.機筒中有障礙物，易促進TPE塑料降解，機筒或駱槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。
4.TPE塑件變色影響因素可能是有模具造成的。
5.模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫，高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。
6.模具澆口太小。
7.料中或模內潤滑劑，脫模劑太多。必要時應定期清理清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。
8.噴嘴孔，主流道及分流道尺寸太小。
❺ 塑料件顏色變色問題
這種現象是塑料老所致，主要原因是先天不足，在塑料粒添加的顏色成分不對，遇光褪色。想恢復是不可能的，唯一的辦法是遮蓋，就是用噴漆或烤漆進行遮蓋。
❻ 為什麼我把塑料帶塗上棕色洗了之後變成了紫色
你想問的是：為什麼我把塑料袋塗上棕色洗了之後變成了紫色吧。可能是塑料袋與棕色顏料發生了化學反應造成的。
塑料變色主要有四個原因：耐光性、耐熱性、抗氧化劑、耐酸鹼性。塑料袋塗上棕色洗了變紫色可能由於一些有機顏料由於大分子的降解或氧化後的其他變化而逐漸褪色。一是加工過程中的高溫氧化，二是遇到強氧化劑。塑料著色製品的褪色還與著色劑的耐化學性（耐酸鹼、耐氧化還原）有關。
塑料製品中添加的顏料，若耐候耐光性較差，在光或者一定氣候因素的作用下，在一定時間內會改變其性質，使製品褪色。此外，塑料本身的變化也會導致產品變色或褪色。
❼ PP特白產品注塑成型後一個禮拜後顏色發黃什麼原因
會不會是被氧化了？
塑料產品變黃（發黃）的原因是由材料的老化或是降解產生的,是較常見的一種老化現象。原材料質量、配方、工藝以及貯存方法不當都可能導致塑料黃變的發生。一般來說塑料製品變黃都是由材料的老化或是降解產生的,一般PP是由於老化(降解)產生的，由於聚丙烯上側基的存在，其穩定性不好，特別是在光照的情況下。所以一般需要加入光穩定劑。
在塑料擠出機中加入高分子潤滑劑，主要讓它在機器壁上形成一種可以流動的高分子氟聚合物膜，改善聚烯烴樹脂的擠出加工性能、擠出壓力和加工溫度，提高產品質量、產能，降低生產成本，減少或消除熔體破裂，降低廢品率。如果，加入了還是有塑料的黃變發生，有可能是紫外線吸收劑產品質量問題，或者配方不對，甚至是添加量不夠。在使用了正確的紫外線吸收劑之後是不會出現黃變的，因為這種助劑的目的就是組織塑料黃變。
添加紫外線吸收劑時，因為紫外線吸收劑的本身有顏色是否會影響塑料產片的色差？如果是這樣的話，是有一定影響的，需要選用，其他顏色的紫外線吸收劑。
❽ 注塑機產品變色怎麼回事pp料入膠口哪裡變色
注塑加工產品變色算是一個常見問題，因為導致它變色的原因有很多,有時需要綜合考慮事情，要是在某一點沒有考慮好，就很容易出現注塑加工產品變色的問題，一出現如果沒有及時察覺，就會導致大量的返工。廣東煒林納為想了解這一問題產生原因的專門整理編輯了以下十個原因，希望和大家共同交流學習。
一、工藝、原料問題
1、噴嘴或機筒等其他設備運動時溫度太高導致注塑加工產品變色
2、轉動設備轉動速度太快，令塑料負壓過大導致變色
3、注射量太大、注射速度過快、久時間。
4、過高含量的水分或揮發物。
5、原料受到不幹凈物質污染，如灰塵或粉塵。
6、色母的耐溫性不好,尤其是黃色、橙色、紫色等有機顏料,耐溫性都不太好,要選擇好一點的色母,才不易變色，選用煒林納提供的專用色母
二、磨粉機設備、模具設備問題
1、機身內有礙物，導致塑料加快降解。磨削設備在磨削時，設備中有異物，會導致注塑加工產品變色。
2、一些溫控設備失靈，導致塑料因溫度太高變色。
3、一些設備沒有經常清潔，堆積在料鬥上的灰塵會讓原料被污染從而變色。
4、主流道、分流道或噴嘴孔尺寸過小。
5、設備無法排氣，使塑料在高壓高溫之下燒傷
❾ 塑料製品顏色變化原因
塑料是高分子聚合物，是屬於有機物的范疇，有機物就會被氧化，氧化是產生色差的唯一解釋。你的產品由於放置地方不同，空氣濕度，空氣流量，陽光照射強度乃至細菌滋生多少，都會對塑料的氧化程度多少產生影響。所以有色差是很正常的現象。建議你以後放置產品的時候，用PE膜將產品包裹或者將產品用PE袋包裝好，放置於陰涼乾燥的環境中，能有效的減少塑料產品被氧化的機會。
❿ 塑料顏色會逃色 本來是鮮紅色，放置一段時間變成了暗紅色 是什麼原因
塑料顏色變色主要有以下原因：第一、是塑料耐光性較差或者含有在光照下易變色的添加劑，在使用時很容易因光照而變色。第二、使用的著色劑耐光性差，在使用時均會因光照作用而產生或多或少的變、褪色的現象。