A. 燒結礦的原料配比公式是什麼
配料計算的方法
燒結過程是一個非常復雜的氧化還原過程，氧的得失很難確定，原料成分的波動和水分的大小均會對最終結果產生影響，而要精確進行燒結配料的理論計算，在燒結生產中顯得尤為麻煩，並且要佔用大量的時間，所以，現場配料計算一般多採用簡易計算方法，即：反推演算法。
所謂反推演算法是先假定一個配料比，並根據各種原料的水分、燒損、化學成分等原始數據，計算出燒結礦的化學成分，當計算結果符合生產要求，即可按此料比進行組織生產，如果不否，再重新進行調整計算，直至滿足生產要求為止。如果在實際生產中，所計算的配比和實際有誤差，可分析其產生誤差的原因，並再次進行調整計算。生產中如何確定配料比，也是大家所關心的一個問題，實際上配料比的確定常常是根據煉鐵生產對燒結礦的質量指標的要求和原料供應狀況以及原料成分等，並結合生產成本進行合理的搭配，反復計算，得出最終使用的配料比。
一、 在進行反推演算法計算時，首先要了解有關配料方面需要掌握的一些術語。
1、 燒損：物料的燒損是指（乾料）在燒結狀態的高溫下（1200—1400攝氏度）灼燒後失去重量對於物料試樣重量的百分比。
2、 燒殘：物料的殘存量即物料經過燒結，排出水分和燒損後的殘存物量。
3、 水分：燒結原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分數，即一定的原料（100g—200g）加熱至150攝氏度，恆溫1h，已蒸發的水分重量占試樣重量的百分比。
4、 化學成分：原料的化學成分是指某元素或化合物含量占該種干原料試樣重量的百分比。
二、 具體計算公式
1、 燒殘量＝乾料配比×（1—燒損）
2、 進入配合料中的TFe＝該種原料含TFe 量×該種原料配比
3、 進入配合料中的SiO2＝該種原料含SiO2量×該種原料配比
4、 進入配合料中的CaO＝該種原料含CaO量×該種原料配比
5、 進入配合料中的MgO＝該種原料含MgO量×該種原料配比
6、 進入配合料中的Mn＝該種原料含Mn量×該種原料配比
7、 燒結礦的化學成分
燒結礦TFe＝各種原料帶入的TFe之和÷總的燒殘量
燒結礦SiO2＝各種原料帶入的SiO2之和÷總的燒殘量
燒結礦CaO＝各種原料帶入的CaO之和÷總的燒殘量
燒結礦MgO＝各種原料帶入的MgO之和÷總的燒殘量
燒結礦Mn＝各種原料帶入的Mn之和÷總的燒殘量
如果還有其他指標要求，其計算公式同上。
三、 配料計算
配料計算是以乾料來進行計算的，目前有兩種方法，一種是使用干配比配料，一種是使用濕配比配料，但其目的都是一樣的，現在各個單位大部分都是用濕配比進行配料，由於無法上傳計算表，這里只好省略了。
B. 燒結配料計算公式
燒結配料計算的方法燒結過程是一個非常復雜的氧化還原過程，氧的得失很難確定，原料成分的波動和水分 的大小均會對最終結果產生影響，而要精確進行燒結配料的理論計算，在燒結生產中顯得尤 為麻煩，並且要佔用大量的時間，所以，現場配料計算一般多採用簡易計算方法，即：反推 演算法。
所謂反推演算法是先假定一個配料比，並根據各種原料的水分、燒損、化學成分等原始數 據，計算出燒結礦的化學成分，當計算結果符合生產要求，即可按此料比進行組織生產，如 果不否，再重新進行調整計算，直至滿足生產要求為止。
如果在實際生產中，所計算的配比 和實際有誤差，可分析其產生誤差的原因，並再次進行調整計算。生產中如何確定配料比， 也是大家所關心的一個問題，實際上配料比的確定常常是根據煉鐵生產對燒結礦的質量指標 的要求和原料供應狀況以及原料成分等，並結合生產成本進行合理的搭配，反復計算，得出 最終使用的配料比。
燒損：物料的燒損是指（乾料）在燒結狀態的高溫下（1200—1400攝氏度）灼燒後失 去重量對於物料試樣重量的百分比。
水分：燒結原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分數，即一定的原料（100g—200g）加熱至150 攝氏度，恆溫1h，已蒸發的水分重量占試樣重量的百分比。
進入配合料中的TFe＝該種原料含TFe量該種原料配比進入配合料中的SiO2＝該種原料含SiO2量該種原料配比 進入配合料中的CaO＝該種原料含CaO量該種原料配比 進入配合料中的MgO＝該種原料含MgO量該種原料配比進入配合料中的Mn＝該種原料含Mn量該種原料配比 燒結礦的化學成分燒結礦 TFe＝各種原料帶入的 TFe 燒結礦SiO2＝各種原料帶入的 SiO2 燒結礦CaO＝各種原料帶入的CaO 燒結礦MgO＝各種原料帶入的MgO 燒結礦Mn＝各種原料帶入的Mn之和總的燒 配料計算配料計算是以乾料來進行計算的。
目前有兩種方法，一種是使用干配比配料，一種是使 用濕配比配料，但其目的都是一樣的，現在各個單位大部分都是用濕配比進行配料，由於無 法上傳計算表，這里只好省略了，有機會再給大家上傳哦 如果還有其他成分需要計算，可 參照上述計算公式進行計算，直至符合本公司對燒結生產的要求為止，以上配料計算的大致 步驟，僅供參考。
燒結配料計算的主要公式 進入配合料中TFe=該原料含鐵量*乾料配比% SiO2=該原料的SiO2 量*該料配比%CaO=該原料CaO 含量*乾料配比%. 燒結礦鹼度R的工業計算:R=CaO(礦)*礦石量+CaO(灰)*灰石量 +.../SiO2(礦)*礦石量+SiO2*灰石量+...+S [注:S---考慮生產過程的理化損失與燃料的影響引入 的修正系數,其數值由實驗決定,隨著鹼度的升高而升高,其值在0.5~1.5 之間.] 配合料及燒結礦的化學成分.TFe(料)=各種料帶入TFe之和/各種干原料 之和 TFe(礦)=各種料帶入TFe之和/中殘存量 SiO2(料)=各種料帶入SiO2 和/各種干原料之和SiO2(礦)=各種料帶入SiO2 之和/總殘存量 CaO(料)=各種料帶入CaO 之和/各種干原料之和 CaO(礦)=各種料帶入CaO 之和/總殘存量
C. 求燒結礦鹼度的調節公式
cao/sio2比值，根據混勻料中sio2的指標調整石灰石的用量
D. 燒結礦是高鹼度好燒還是低鹼度好燒
燒結礦的鹼度沒有最好之說，只要鹼度合適就是好的，也就是鹼度適合鋼廠高爐爐料結構的需要。在鹼度增高的情況下，對燒結礦的強度有好處，但會影響燒結礦的品位，降低高爐冶煉強度。在鹼度降低的情況下，高爐燒結礦配比降低，球團配比增加，入爐品位會提高，對高爐有好處。
總之，沒有最好，就是看高爐生產的需要，一切為了高爐高產順行。
下面具體了解一下燒結礦和鹼度：
燒結礦
又稱鹽基度。它指化合物中羥基與鋁的摩爾比。一般用符號B來代表鹼度%。它是鹼式氯化鋁的重要質量指標，它直接決定著產品的化學結構形態和許多特性，如聚合度、分子電荷數、混凝能力、貯存穩定性、pH值等。
E. 燒結礦的配料
1.燒結的概念
將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。
2. 燒結生產的工藝流程
目前生產上廣泛採用帶式抽風燒結機生產燒結礦。燒結生產的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。
抽風燒結工藝流程
◆燒結原料的准備
①含鐵原料
含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。
一般要求含鐵原料品位高，成分穩定，雜質少。
②熔劑
要求熔劑中有效CaO含量高，雜質少，成分穩定，含水3％左右，粒度小於3mm的佔90％以上。
在燒結料中加入一定量的白雲石，使燒結礦含有適當的MgO，對燒結過程有良好的作用，可以提高燒結礦的質量。
③燃料
主要為焦粉和無煙煤。
對燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發分低，含硫低，成分穩定，含水小於10％，粒度小於3mm的佔95％以上。
對入廠燒結原料的一般要求見表2—2。
入廠燒結原料一般要求
◆配料與混合
①配料
配料目的：獲得化學成分和物理性質穩定的燒結礦，滿足高爐冶煉的要求。
常用的配料方法：容積配料法和質量配料法。
容積配料法是基於物料堆積密度不變，原料的質量與體積成比例這一條件進行的。准確性較差。
質量配料法是按原料的質量配料。比容積法准確，便於實現自動化。
②混合
混合目的：使燒結料的成分均勻，水分合適，易於造球，從而獲得粒度組成良好的燒結混合料，以保證燒結礦的質量和提高產量。
混合作業：加水潤濕、混勻和造球。
根據原料性質不同，可採用一次混合或二次混合兩種流程。
一次混合的目的：潤濕與混勻，當加熱返礦時還可使物料預熱。
二次混合的目的：繼續混勻，造球，以改善燒結料層透氣性。
用粒度10～Omm的富礦粉燒結時，因其粒度已經達到造球需要，採用一次混合，混合時間約50s。
使用細磨精礦粉燒結時，因粒度過細，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過程中造球，所以採用二次混合，混合時間一般不少於2．5～3min。
我國燒結廠大多採用二次混合。
◆燒結生產
燒結作業是燒結生產的中心環節，它包括布料、點火、燒結等主要工序。
①布料
將鋪底料、混合料鋪在燒結機台車上的作業。
當採用鋪底料工藝時，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結礦作為鋪底料，其目的是保護爐箅，降低除塵負荷，延長風機轉子壽命，減少或消除爐箅粘料。
鋪完底料後，隨之進行布料。布料時要求混合料的粒度和化學成分等沿台車縱橫方向均勻分布，並且有一定的鬆散性，表面平整。
目前採用較多的是圓輥布料機布料。
②點火
點火操作是對台車上的料層表面進行點燃，並使之燃燒。
點火要求有足夠的點火溫度，適宜的高溫保持時間，沿台車寬度點火均勻。
點火溫度取決於燒結生成物的熔化溫度。常控制在1250±50℃。
點火時間通常40～60s。
點火真空度4～6kPa。
點火深度為10～20mm。
③燒結
准確控制燒結的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結終點。
燒結風量：平均每噸燒結礦需風量為3200m3，按燒結面積計算為(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：決定於風機能力、抽風系統阻力、料層透氣性和漏風損失情況。
料層厚度：合適的料層厚度應將高產和優質結合起來考慮。國內一般採用料層厚度為250～500mm。
機速：合適的機速應保證燒結料在預定的燒結終點燒透燒好。實際生產中，機速一般控制在1.5～4m／min為宜。
燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。中小型燒結機終點一般控制在倒數第二個風箱處，大型燒結機控制在倒數第三個風箱處。
帶式燒結機抽風燒結過程是自上而下進行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應變化情況如圖2—5所示。點火開始以後，依次出現燒結礦層，燃燒層，預熱層，乾燥層和過濕層。然後後四層又相繼消失，最終只剩燒結礦層。
①燒結礦層
經高溫點火後，燒結料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過，生成的熔融液相被冷卻而再結晶(1000—1100℃)凝固成網孔結構的燒結礦。
這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預熱，同時燒結礦被冷卻，和空氣接觸時低價氧化物可能被再氧化。
②燃燒層
燃料在該層燃燒，溫度高達1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結成塊。
該層除燃燒反應外，還發生固體物料的熔化、還原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應。
③預熱層
由燃燒層下來的高溫廢氣，把下部混合料很快預熱到著火溫度，一般為400～800℃。
此層內開始進行固相反應，結晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。
④乾燥層
乾燥層受預熱層下來的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發，此層厚度一般為l0～30mm。
實際上乾燥層與預熱層難以截然分開，可以統稱為乾燥預熱層。
該層中料球被急劇加熱，迅速乾燥，易被破壞，惡化料層透氣性。
⑤過濕層
從乾燥層下來的熱廢氣含有大量水分，料溫低於水蒸氣的露點溫度時，廢氣中的水蒸氣會重新凝結，使混合料中水分大量增加而形成過濕層。
此層水分過多，使料層透氣性變壞，降低燒結速度。
燒結過程中的基本化學反應
①固體碳的燃燒反應
固體碳燃燒反應為：
反應後生成C0和C02，還有部分剩餘氧氣，為其他反應提供了氧化還原氣體和熱量。
燃燒產生的廢氣成分取決於燒結的原料條件、燃料用量、還原和氧化反應的發展程度、以及抽過燃燒層的氣體成分等因素。
②碳酸鹽的分解和礦化作用
燒結料中的碳酸鹽有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03為主。在燒結條件下，CaC03在720℃左右開始分解，880℃時開始化學沸騰，其他碳酸鹽相應的分解溫度較低些。
碳酸鈣分解產物Ca0能與燒結料中的其他礦物發生反應，生成新的化合物，這就是礦化作用。反應式為：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果礦化作用不完全，將有殘留的自由Ca0存在，在存放過程中，它將同大氣中的水分進行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使燒結礦的體積膨脹而粉化。
③鐵和錳氧化物的分解、還原和氧化
鐵的氧化物在燒結條件下，溫度高於l300℃時，Fe203可以分解
Fe304在燒結條件下分解壓很小，但在有Si02存在、溫度大於1300℃時，也可能分解
不知道能不能滿足你的需求？
F. 燒結礦鹼度總是偏低，怎麼調整啊，求高手支招
摘要 你好，你的問題我已經看到了，正在整理答案，請稍等一會哦，前面有很
G. 燒結礦鹼度總是偏低，怎麼調整啊，求高手支招
焦粉配到5.1，好白灰配到8，再試就好了，焦粉少熱反應不夠。
H. 燒結礦還原強度低是由於什麼原因造成
影響低溫還原粉化率的因素很多，液相量、針狀體酸鈣發展情況、氣孔率、骸晶狀赤鐵礦含量、橄欖石含量等都有影響，和工藝因素如燒結速度、料層厚度、配礦等也都有關聯。你還是看看專門的資料吧，對於一種燒結礦來說，影響強度的因素往往是很復雜的，不是簡單的一兩句就能說清楚的。
I. 含鐵料亞鐵高對燒結成分有何影響，要求詳解！！謝謝
亞鐵高，有利於提高燒結礦強度，但不宜超過12%。從單一方面而言，過高的亞鐵，焦粉消耗量會增加，不利於降低燒結成本；亞鐵高燒結礦的氧化度低，也不利於高爐冶煉。亞鐵過低，燒結的粘結相不夠，強度差。
J. 燒結礦化學成分計算出現偏差是什麼原因造成的
（1）取樣的代表性！
（2）粉碎，縮分合理性！
（3）稱量誤差！
（4）滴定操作誤差！
（5）終點誤差！
（6）數據記錄，運算誤差！