① 注塑機在塑化速度會變慢是什麼原因
主要是由於你機器在塑化時液壓油的泄漏，在熔膠馬達後面有個類似Q型和一個O型的油封，可能這兩個油封損壞，造成油泄漏而熔膠速度變慢；當然也有可能你設定的料溫過低，導致剛開始時熔膠速度快而後面慢；還有種情況是你的背壓過大。
② 注塑不良主要有哪些,怎麼解決
改性塑料注塑成型生產中，偶發的問題真不少，每一種問題如何辨別，怎麼應對？小編匯總了一下，如下：
欠註：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太短。應適當延長。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太慢。應適當加快。(5)保壓時間偏短。應適當延長。(6)供料不足。應增加供料量。(7)螺桿背壓偏低。應適當提高。(8)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(9)模具排氣不良。應增加模具排氣。(10)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
溢料飛邊：(1)熔料溫度太高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太高。應適當降低。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)保壓時間偏長。應適當縮短。(5)供料過多。應適當減少供料量。(6)鎖模力不足。應增加鎖模力。(7)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。(8)鑲件設置不合理。應適當調整。(9)澆口截面較大。應適當減小。(10)模具安裝不良，基準未對中。應重新裝配模具。
氣泡：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射壓力偏低。應適當提高。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太短。應適當延長。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)模具排氣不良。應增加模具排氣。(8)製品結構設計不合理，壁太厚。應在可能的情況下調整。(9)澆口截面太小。應適當放大。
翹曲變形：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒溫度。(2)成型周期偏短。應適當延長。(3)注射壓力太高。應適當降低。(4)注射速度太快。應適當減慢。(5)保壓時間太長。應適當縮短。(6)模具溫度不均勻。應合理設置模具冷卻系統和流量。(7)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(8)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(9)模具強度不足。應盡量提高模具剛性。
收縮凹陷：(1)熔料溫度偏高。應適當降低料筒溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)模具溫度太高。應適當降低。(4)製品壁太厚。應在可能的情況下調整。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)成型周期太短。應適當延長。(7)保壓時間太短。應適當延長。
熔接痕：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)注射壓力太低。應適當提高。(3)注射速度太慢。應適當加快。(4)模具溫度太低。應適當提高。(5)製品結構設計不合理或壁太薄。應在可能的情況下調整。(6)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(7)模具內的冷料穴太小。應適當放大。(8)原料內混入異物雜質。應進行清除。(9)脫模劑用量偏多。應盡量減少其用量。(10)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
燒焦黑紋：(1)熔料溫度太高，產生過熱分解。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)注射速度太快。應適當減慢。(4)螺桿背壓太高。應適當降低。(5)澆口截面尺寸太小。應適當放大。(6)模具排氣不良。應增加模具排氣。(7)原料乾燥不良。應提高乾燥溫度及延長乾燥時間。(8)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
表面劃痕：(1)注射壓力太高。應適當降低。(2)保壓時間偏長。應適當縮短。(3)模具溫度太低。應適當提高。(4)頂出裝置設置不合理。應盡量增加頂出截面積及頂出點。(5)脫模斜度不足。應適當增加。
光澤不良：(1)熔料溫度偏低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)模具溫度偏低。應適當提高。(4)澆注系統結構尺寸偏小。應適當放大澆口和流道截面。(5)模具排氣不良。應增加模具排氣。(6)原料內混入異物雜質。應進行清除或更換原料。(7)脫模劑用量太多。應盡量減少其用量。
色澤不均：(1)料筒溫度太高。應適當降低料筒溫度。(2)成型周期太長。應適當縮短。(3)螺桿背壓太低。應適當提高。(4)原料著色不均勻。應使原料著色均勻。
分層剝離：(1)熔料溫度太低。應適當提高料筒及噴嘴溫度。(2)螺桿背壓太高。應適當降低。(3)原料內混入異物雜質。應進行徹底清除。
希望以上資料可以幫到你，謝謝。
③ 請問注塑車間造成原料浪費的原因有哪些哪位高手能給指點一二
如果注塑生產中控制/管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、停產修機/修模頻繁、不良率高、廢品多、原料浪費大、成本高，給注塑企業造成巨大的經濟損失，企業的利潤就會大大減少，甚至出現虧損。努力提高注塑生產的經濟效益是每一位注塑工作者希望達到的目標。注塑成本是指注塑生產過程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、模具/設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業技能低、工作質量差、生產效率低、調機時間長、分析問題/處理問題能力低、僅憑經驗做事、觀念落後、注塑技術/管理水平低、跟著問題後面跑、預防工作不到位、工作方法
欠佳、原料混雜、廢品多、生產周期長、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產、退貨返工及培訓工作不到位等。
④ 注塑機射膠時射膠壓力達不到設定的壓力,可能存在的原因有哪些
達不到設定的壓力有幾個原因，一 ，機器液壓油用的時間過長，油沒有粘度了，更換液壓油，二 ，炮筒的封膠環出現松，或者爆裂，建議檢查一下，再其次就是聯系機器生產商。
⑤ 工廠生產效率低下的原因有哪些
生產手機觸摸屏玻璃的廠很多.石竭的利冠廠,他們的玻璃就是供給一家很大的觸摸屏生產企業的.
你們工廠在哪裡,可以介紹他們去找你,若有興趣,請留言交流
.....
⑥ 注塑模具在生產中出現常見問題分析
主要針對目前成型品產生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產生，降低生產成本。
內容：
1 起瘡：（銀色條紋）
成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現象是許多不良條件累積後發生的，有時要抓住真正的原因很困難。
1．1 原料中如果有水分或其他揮發成分，未充分烘乾，則表面上就會產生很多銀條。
1．2 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈雲母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。
1．3 原料或料管不清潔時，也容易發生這種情況。
1．4 射出時間長，初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發常會出現這種狀況。
1．5 如果模溫低，則原料固化快也容易發生（1。4）之狀況，使揮發成分不會排出除。
1．6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。
1．7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。
1．8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會開成起瘡。
1．9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被後面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產品。
1．10 充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，並受模穴內結構的影響產生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處於筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡。
1．11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘乾，射出時分解，則產生起瘡。
1．13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。
1．14 背壓不足，捲入空氣（壓縮比不足）。
起瘡：表一
成
型
機 可塑化能力不足。
樹脂過熱分解（料管溫度）
料管內原料停留久，造成部分過熱。
射出壓力過高。
螺桿捲入空氣（背壓不足）。
模
具 模具內排氣不良。
模具溫度低。
膠道冷料窩存儲小。
GATE 過小或變形。
模具表面有水分。
模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。
原
料 原料中由水分及揮發成分。
原料烘乾不足。
混入其它原料。
2 會膠線
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.
2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.
3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.
4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,
5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.
會膠線:表二
成
型
機 原料溫度低,流動性不足
射出壓力低
射出速度慢
灌嘴冷料或太長
灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)
模
具 模具溫度低
模具內排氣不良
GATE 位置不良
GATE 流道過小
從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)
模具溫度不平衡
原
料 原料流動性不良
原料固化速度快
原料烘乾不足
3 氣泡
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.
壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡.
1 射出壓力盡可能高，減少原料收縮。
2 成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易發後氣泡。
3 由於停滯空氣的原因而產生氣泡。
4 GATE 過小，成品肉厚變化快。
5在GATE固化前，必須保持充分的壓力。
氣泡：表三
成
型
機 原料溫度高，氣體產生機會多
射出壓力低
射出速度過快或過慢
保壓低
保壓時間短
保壓轉換位置太快
原料溫度低，流動性低
背壓不足
冷卻時間長
模
具 模具溫度低
模具排氣不良
GATE，流道膠口過小
原料 烘乾不足
原料收縮比率大
4 翹曲：
射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。
1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。
4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。
翹曲：表四
成
型
機 原料溫度低，流動性差
保壓高
保壓時間長
射出壓力高
射出速度慢
冷卻時間短
模
具 模具溫度低
模具上有溫差
模具冷卻不均勻，不充分
脫模不良
原料 原料的流動性不夠
5 流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE 為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。
1 增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。
2 充填速度慢，則在充填過程中溫度下降，而發生這種現象。
3 如果灌嘴過長，則在灌嘴處溫度下降，因此，冷卻的原料最先射出，發生壓力下降，而造成流痕。
4 冷卻窩小，射出初期，溫度低的原料被先充填造成流痕。
流痕：表五
成
型
機 原料溫度低，流動性不夠
射出速度快或慢
灌嘴孔徑過小或灌嘴過長
射出壓力低
保壓不足
保壓時間短
模
具 模具溫度低
模具冷卻不適當
GATE 小或流道小
冷料窩存儲小
原料 原料的流動性不良
6 欠肉
成品未充填完整，有一部分缺少的狀能，作為其原因認為有以下幾點：
1 成品面積大，機台射出容量各可塑化能力不足，此時要選擇能力大的機台。
2 模具排氣效果不佳，模穴內的空氣如果沒有在射出時排除，則會由於殘留空氣的原因而使充填不完整，有時產生燒焦現象。
3 模穴內，原料流動距離長，或者有薄壁的部分，則在原料充填結束前冷卻固化。
4 模具溫度低，也容易造成欠肉，但是提高模溫則冷卻時間延長，造成成型周期時間也延長，所以，必須考慮從與生產效率相關角度來決定適當的模溫。
5 熔融的原料溫度低或射出速度慢，原料在未充滿模穴之前就固化而造成短射的現象。
6 灌嘴孔徑小或灌嘴長，要提高灌嘴溫度，減小其流動的阻力，灌嘴的選擇盡可能短，若選擇灌嘴孔徑小或灌嘴長的，則不僅使其流動的磨擦阻力加大，而且由於阻力的作用而使速度減慢，結果原料提前固化。
7 成品模穴數量較多，流量不平衡，要設整GATE 的大小來控制，GATE 小模穴阻力大往往會欠肉，如有熱膠道系統，也可單獨調整某欠肉模穴溫度來控制。
8 射出壓力低，造成充填不足。
欠肉：表六
成
型
機 射出能力（容量，可塑化能力）不足
原料料量不足（計量不足）
射出壓力低
原料溫度低，流動性不足
射出速度慢
灌嘴變形（溫度 孔徑）壓損失
保壓壓力轉換位置過快
射出時間設定過短
逆止閥破裂
螺桿直徑大，射出壓力低
灌嘴處溢料
模
具 GATE 或流道平衡不良（因此不同時充填）
模具排氣不良
GATE 變形或流道小（壓力損失）
模具溫度低（原料溫度過早的下降到熔點以下）
模穴壁厚過薄（與L/T的關系）
GATE 位置不適當
模具冷卻不適當
原料 原料流動性不足
7 毛邊
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等活動處。
1 滑塊與定位塊如果磨損，則容易出現毛邊。
2 模具表面附著異物時，也會出現毛邊。
3 鎖模力不足，射出時模具被打開，出現毛邊。
4 原料溫度以及模具溫度過高，則粘度下降，所以在模具僅有間隙上也容易產生毛邊。
5 料量供給過多，原料多餘射出產生毛邊。
毛邊 表七
成
型
機 計量多(過分充填)
射出壓力高
射出速度快
原料溫度高
鎖模力低
射出時間長
保壓壓力高
保壓壓力轉換位置慢
計量不準確,有誤差(背壓、螺桿轉速)
機台固、定板可動板平行不良
模
具 合模面接觸不良
模具接觸面上附有異物
模穴內有碰傷
模具溫度高
模具剛性不良（強度不足）
滑動部位間隙配合不良
模具結構設計
原
料 原料的流動性太好
8．縮水
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。
縮水 表八
成
型
機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料
模具 模具溫度高
模具冷卻不均勻（模具部分高）
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料 原料收縮率大
9．不易脫模（頂凸）
模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。
1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利；
2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模；
3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。
4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。
脫模不順 表九
成型機 原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具 模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料 原料流動性不足
原料收縮率小
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⑦ 注塑車間如何提高效率
1在保證品質的情況下縮短成型周期,這就要根據你的成型條件周邊設施,模具而定了.比如你的冷卻不夠是天法縮短成型周期的,2提高作業人員素質,減少作業不良;3多使用防呆設施,這是一個保佂品質和縮短成型周期的好辦法
⑧ 怎樣提高注塑成型生產效率
一種提高生產效率的注塑成型工藝及裝置，主要是在合模後，注塑成型機料筒內的螺桿前進，將料筒內的塑料熔體壓入模具的型腔，完成充模階段；在螺桿回料的同時，用一壓力裝置從料筒側面向料筒內近噴嘴位置的塑料熔體施壓，完成增密保壓階段；壓力裝置停止施壓，螺桿再次前進，循環進行下一次注塑。本發明創造性地採用一獨立於主螺桿的壓力裝置來完成增密保壓階段，使增密保壓和回料這兩個階段得以同時進行，從而節約了其中一個階段所耗用的時間，大大提高了生產效率。
⑨ 企業生產效率低的原因有哪些請例出五到六條。
一、流程有待完善
流程是企業日常運營的基礎的基礎。一個企業的效率低下首先應檢查企業的流程是否合理，是否簡潔和高效，能否有改進的地方，改進的可能性有多大。
二、制度支持不力
檢查完流程後，再檢查制度。如果流程沒有什麼問題，那麼檢查管理制度是否有利於促進流程的實施，制度是否真的支持流程，是否支持流程上流動的內容，制度是否健全和完善。也許有很好的流程系統，但是服務管理制度和業務管理制度不支持流程系統，或制度之間相互掣肘和矛盾，或漏洞百出。是否所有的流程都有制度做保證，或制度的制訂有沒有充分尊重人文情懷，制度過於嚴格了，重罰等於不罰，大家變著法子鑽制度的漏洞，甚至集體對抗制度，制度過於寬松時，約束力不夠。制度是用來約束人的，過嚴的制度和過寬松的制度均不利於流程系統正常的實施。如果說，流程是水的話，那麼制度就是流水的管線，如果管子不嚴密，管子粗細搭配不合理，或管子根本沒有對接起來，那麼將直接影響系統流水。此外，還應關注流程上流的內容是否正確，內容是否亂流？
三、監管不到位
雖然企業有很好的流程，也有很好的全面的管理制度，但是沒有人監管，或監管不力，或監管不到位，或監管越位，或監管手段落後，或監管人員的素質有問題，或組織內部的政治架構復雜，這些都會大大降低整個組織系統的運營效率。流程和制度都是固化的，而監管是靈活的，監管必須按原則辦事，如果監管者不能按原則辦事，辦事不公，會極大降低人們對流程和制度的忠誠，監管者素質低下，根本不懂得如何監管，不知道監管什麼，怎麼監管，那麼勢必會造成監管無力。監管無力會導致不知道大家都在忙什麼，是否忙得對了，忙得是否有必要，是否在真正的忙，或忙到點子上；或者監管過於嚴格和僵化，不知道原則和靈活相結合，固守
過時的落後的管理制度，那麼將極大地限制人們的積極性和創造性，甚至為了迎合監管，去忙些不必要的事情，甚至是勞而無功。身處高位的人如果沒有被監管的意識，會超越監管，那麼監管力量將大大削弱，大家忙些監管以外的事情，沒有得到處罰，甚至是領導帶頭忙超越流程和制度的事情，這樣會使大家更忙而無序。
四、技術手段不匹配
大家都很忙，都喊累，但整體效率不高的第四個原因是管理手段問題，正常情況下是管理手段落後，管理手段落後會極大限制企業的管理效率，體現在生產設備的效率落後，先進的生產設備自然是工作效率高，尤其在製造業里最明顯，先進的設備不僅效率高而且工作質量也有保證，同樣是電腦，286和486的運行速度和工作品質是天壤之別；更重要的是設備太落後時會影響到人的情緒，而人的情緒是相互傳染的，進而影響到人的工作積極性。同樣是傳輸信息，人類走過了人工傳遞、動物傳遞、烽火傳遞、機械傳遞、電子傳遞的進化過程，現在的互聯網路的傳遞速度更是驚人的高效。在企業組織里，同樣是信息傳遞，寬頻和撥號上網的速度也有成倍的差別，同樣是寬頻，不同的帶寬也決定著信息的傳輸速率，而且企業內部的區域網絡應用得好也會極大地提高工作效率。
五、員工的職業素質不高
員工的職業素質也極大地決定著工作效率，員工的職業素質就是整體員工的職業品質。什麼是品，品就是員工與工作有關的社會屬性，主要是指員工與工作有關的職業道德，中國育人的標准就是德智體美勞，用人的標准就是德才兼備，考核人的標准就是德能勤績，無論是培養人、選用人、考核人都是與德有關的，而且德是第一位的，所以經常說，品德是非常重要的。質是指什麼？質是指與職業崗位有關的自然屬性，是與職業崗位相關的職業意識、知識、技能、智慧、資源等。員工的質是至關重要的，而其中的職業意識是最重要的，職業意識是什麼呢？就是指身處職業崗位上的人應該知道自己該干什麼和怎麼干，這就是為什麼大學生剛畢業的時候，不知道干什麼和怎麼乾的原因所在，因為他們從來沒有參加過工作，所以不可能有較多的職業意識。有些企業之所以效率低下，就是與企業員工的品質有關，尤其與質有關，一個質地很好的員工，其工作效率可能是一般員工的兩倍、三倍、甚至10倍以上，更重要的是工作的質量不一樣，質地普通的員工在短時期內無論如何勤奮和努力是不能趕上和超越質地很好的員工的。布置同樣的工作，質地優異的員工可能一天之內就完成了，而質地差的員工非常努力，一周後才完成了，而且工作質量根本不可能與質地好的員工同日而語。僅從花費的時間量來說就有七倍的差距，那麼同一崗位質地好的員工顯然不可能有普通員工七倍的薪金待遇，更不用考量質的差距了。當然在長期平均思想的支配下，員工的待遇都差不多，自然那些質地優秀的員工會逐漸流失了，沉澱下來質地一般的員工，但這些員工雖然職業道德很好，非常勤奮努力，但企業的整體的工作效率低下。
破解辦法：培訓和引進質地好的員工並舉，適當拉開薪資差距。
⑩ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~
塑件不足方面：
1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。
2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。
3、注射速度大快或太慢。
4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。
尺寸不穩定：
1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。
2、注塑機性能不良或塑化不勻。
3、機器電器或液壓系統不穩定。
有氣泡：
1、料溫過高，加熱時間過長。
2、注射壓力小。
3、注射速度過快。
塌坑或凹痕：
1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。
2、注射壓カ小，速度慢。
3、注射及保壓時間短。
4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。
(10)注塑生產效率達不到的原因有哪些擴展閱讀：
注塑成型工藝：
1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。
2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。
設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。
4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。