㈠ 片劑壓片過程中可能出現的問題和解決方法有哪些
(一)裂片：片劑發生裂開的現象叫做裂片(常發生頂裂或腰裂)
產生原因：片劑的彈性復原率(與物料性質有關)及壓力分布不均勻是主要原因。另外，粘合劑不當或用量不足、細粉過多、顆粒過干、加壓過快均會造成裂片。
解決方法：換用塑性大的輔料，適度乾燥，選擇合適粘合劑與用量，減少細粉等。
(二)松片：指片劑的硬度不夠，稍加觸動即散碎的現象稱為松片。
產生原因：與壓力及粘合劑的用量等諸多因素有關。
解決方法：調整壓力和適當增加粘合劑。
(三)粘沖：指片劑表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的現象。
產生原因：顆粒不夠乾燥或物料易於吸潮、潤滑劑選擇不當或用量不足，以及沖頭表面銹蝕或刻字粗糙不光等。
解決方法：應根據實際情況而定。
(四)片重差異超限：片劑的重量超出葯典規定的重量差異允許的范圍。
產生原因：①顆粒的流動性不好；②細粉過多或顆粒不均勻；③加料斗內物料時多時少；④沖頭與模孔吻合不好。
解決方法：改善物料流動性等。
(五)崩解遲緩：指片劑不能在葯典規定的時限內完全崩解或溶解
1.崩解機理
(1)片劑中可溶性成分多，因溶蝕而崩解；
(2)「固體橋」溶解，結合力消失；
(3)泡騰劑產氣作用；
(4)吸水膨脹(多數片劑)。
(5)潤濕熱
2.影響崩解的因素
毛細管理論公式：L2 = Rγcosθ/2η.t
式中L：液體滲入毛細管的距離;R：毛細管半徑;γ：液體的表面張力;θ:液體與毛細管的接觸角;η：液體的黏度，t：時間。由公式可知，影響介質滲入的主要參數有：毛細管數量(孔隙率)、毛細管半徑、液體表面張力與接觸角。對四參數產生影響的主要因素是以下幾方面：
(1)原輔料的可壓性：原輔料的可壓性好，片劑的崩解性能差，適量加入澱粉可增大片劑的空隙率，增加吸水性，有利於片劑的崩解；
(2)顆粒的硬度：顆粒的硬度小影響片劑的孔隙率，近而影響片劑的崩解；
(3)壓片力：壓力大，片劑的孔隙率及孔隙徑小，片劑崩解速度慢；
(4)表面活性劑：加入表面活性劑，改變物料的疏水性，增加潤濕性，有利於片劑的崩解；
(5)潤滑劑：使用疏水性強的潤滑劑，水分不易進入片劑，不利於片劑的崩解，硬脂酸鎂；
(6)粘合劑與崩解劑：粘合力越大，崩解時間越長，黏合劑粘合力大小順序：明膠>阿拉伯膠>糖漿>澱粉漿。
(7)崩解劑：見崩解劑部分。
(8)貯存條件：貯存環境的溫度與濕度影響片劑的崩解。
(六)溶出超限：片劑在規定的時間內未能溶出規定量的葯物，即為溶出超限或稱為溶出度不合格。
溶出理論：溶出服從Noyes-Whitney方程：dc/dt=kSCs
dc/dt為溶出速度；k為溶出速度常數；s為溶出質點暴露於介質的表面積；cs為葯物的溶解度。
由公式說明，產生溶出超限的原因是：崩解遲緩；葯物難溶。
解決方法：
(1)物微粉化：s值增大；
(2)制備研磨混合物：疏水性葯物與水溶性或親水性材料研磨混合，改變葯物的潤濕性；
(3)製成固體分散體：改變葯物的粉散狀態，s值增大，有利於葯物的溶出；
(4)吸附於載體後壓片：葯物以分子態形式被吸附在載體表面，有利於溶出。
(七)片劑含量不均勻
所有造成片重差異過大的因素，均可造成片劑中葯物含量不均勻，此外小劑量片葯物含量不均勻的主要原因是：
1.混合不均勻
(1)主葯與輔料量的配比懸殊：
(2)主葯與輔料粒子大小相差懸殊：
(3)粒子的表面粗糙不易混勻：
(4)由於顆粒大小不等而對葯液的吸收量不同。
2.可溶性成分在乾燥過程中的遷移
㈡ 片劑製作的過程
1. 松片
片劑壓成後，硬度不夠，表面有麻孔，用手指輕輕加壓即碎裂，原因分析及解決方法：
①葯物粉碎細度不夠、纖維性或富有彈性葯物或油類成分含量較多而混合不均勻。可將葯物粉碎過100目篩、選用黏性較強的黏合劑、適當增加壓片機的壓力、增加油類葯物吸收劑充分混勻等方法加以克服。
②黏合劑或潤濕劑用量不足或選擇不當，使顆粒質地疏鬆或顆粒粗細分布不勻，粗粒與細粒分層。可選用適當黏合劑或增加用量、改進制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等方法加以克服。
③顆粒含水量太少，過分乾燥的顆粒具有較大的彈性、含有結晶水的葯物在顆粒乾燥過程中失去較多的結晶水，使顆粒鬆脆，容易松裂片。故在制粒時，按不同品種應控制顆粒的含水量。如製成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇（50%—60%），混勻後壓片。
④葯物本身的性質。密度大壓出的片劑雖有一定的硬度，但經不起碰撞和震搖。如次硝酸鉍片、蘇打片等往往易產生松片現象；密度小，流動性差，可壓性差，重新制粒。
⑤顆粒的流動性差，填入模孔的顆粒不均勻。
⑥有較大塊或顆粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影響填充量。
⑦壓片機械的因素。壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。可調節壓力、檢查沖模是否配套完整、調整車速、勤加顆粒使料斗內保持一定的存量等方法克服。
2.裂片
片劑受到震動或經放置時，有從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，腰裂和頂裂總稱為裂片，原因分析及解決方法：
①葯物本身彈性較強、纖維性葯物或因含油類成分較多。可加入糖粉以減少纖維彈性，加強黏合作用或增加油類葯物的吸收劑，充分混勻後壓片。
②黏合劑或潤濕劑不當或用量不夠，顆粒在壓片時粘著力差。
③顆粒太干、含結晶水葯物失去過多造成裂片，解決方法與松片相同。
④有些結晶型葯物，未經過充分的粉碎。可將此類葯物充分粉碎後制粒。
⑤細粉過多、潤滑劑過量引起的裂片，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在片劑內，當解除壓力後，片劑內部空氣膨脹造成裂片，可篩去部分細粉與適當減少潤滑劑用量加以克服。
⑥壓片機壓力過大，反彈力大而裂片；車速過快或沖模不符合要求，沖頭有長短，中部磨損，其中部大於上下部或沖頭向內卷邊，均可使片劑頂出時造成裂片。可調節壓力與車速，改進沖模配套，及時檢查調換。
⑦壓片室室溫低、濕度低，易造成裂片，特別是黏性差的葯物容易產生。調節空調系統可以解決。
3.粘沖與吊沖
壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發生粘沖現象。吊沖邊的邊緣粗糙有紋路，原因及解決方法：
①顆粒含水量過多、含有引濕性易受潮的葯物、操作室溫度與濕度過高易產生粘沖。應注意適當乾燥、降低操作室溫度、濕度，避免引濕性葯物受潮等。
②潤滑劑用量過少或混合不勻、細粉過多。應適當增加潤滑劑用量或充分混合，解決粘沖問題。
③沖頭表面不幹凈，有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有稜角。可將沖頭擦凈、調換不合規格的沖模或用微量液狀石蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發熱而造成粘沖時應檢查原因，檢修設備。
④沖頭與沖模配合過緊造成吊沖。應加強沖模配套檢查，防止吊沖。
4.片重差異超限
指片重差異超過葯典規定的限度，造成原因及解決方法：
①顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，致使填入模孔內的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。應將顆粒混勻或篩去過多細粉。如不能解決時，則應重新制粒。
②如有細粉粘附沖頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大，此時下沖轉動不靈活，應及時檢查，拆下沖模，擦凈下沖與模孔即可解決。
③顆粒流動性不好，流入模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限，應重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
④加料斗被堵塞，此種現象常發生於黏性或引濕性較強的葯物。應疏通加料斗、保持壓片環境乾燥，並適當加入助流劑解決。
⑤沖頭與模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多葯粉，致使下沖發生「澀沖」現象，造成物料填充不足，對此應更換沖頭、模圈。
⑥車速過快，填充量不足。
⑦先下沖長短不一，造成填料不一。
⑧分配器未安裝到位，造成填料不一。
5.崩解延緩
指片劑不能在規定時限內完成崩解影響葯物的溶出、吸收和發揮葯效。產生原因和解決方法如下：
（1）片劑孔隙狀態的影響 水分的透入是片劑崩解的首要條件，而水分透入的快慢與片劑內部具有很多孔隙狀態有關。盡管片劑的外觀為一壓實的片狀物，但實際上它卻是一個多孔體，在其內部具有很多孔隙並互相聯接而構成一種毛細管的網路，它們曲折回轉、互相交錯，有封閉型的也有開放型的。水分正是通過這些孔隙而進入到片劑內部的，其規律可用下述的毛細管理論加以說明：
L2=Rγcosθ/2η•t
上式即為液體在毛細管中流動的規律，式中L為液體透入毛細管的距離，θ為液體與毛細管壁的接觸角，R為毛細管的孔徑，γ為液體的表面張力，η為液體的黏度，t為時間。由於一般的崩解介質為水或人工胃液，其黏度變化不大，所以影響崩解介質（水分）透入片劑的四個主要因素是毛細管數量（孔隙率）、毛細管孔徑（孔隙徑R）、液體的表面張力γ和接觸角θ。影響這四個因素的情況有：
① 原輔料的可壓性。可壓性強的原輔料被壓縮時易發生塑性變形，片劑的孔隙率及孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L都比較小，片劑的崩解較慢。實驗證明，在某些片劑中加入澱粉，往往可增大其孔隙率，使片劑的吸水性顯著增強，有利於片劑的快速崩解。但不能由此推斷出澱粉越多越好的結論，因為澱粉過多，則可壓性差，片劑難以成型。
② 顆粒的硬度。顆粒（或物料）的硬度較小時，易因受壓而破碎，所以壓成的片劑孔隙和孔隙徑R皆較小，因而水分透入的數量和距離L也都比較小，片劑崩解亦慢；反之剛崩解較快。
③ 壓片力。在一般情況下，壓力愈大，片劑的孔隙率及孔隙徑R愈小，透入水的數量和距離L均較小，片劑崩解亦慢。因此，壓片時的壓力應適中，否則片劑過硬，難以崩解。但是，也有些片劑的崩解時間隨壓力的增大而縮短，例如，非那西丁片劑以澱粉為崩解劑，當壓力較小時，片劑的孔隙率大，崩解劑吸水後有充分的膨脹餘地，難以發揮出崩解的作用，而壓力增大時，孔隙率較小，崩解劑吸水後有充分的膨脹餘地，片劑脹裂崩解較快。
潤滑劑與表面活性劑。當接觸角θ大於90°時，cosθ為負值，水分不能透入到片劑的孔隙中，即片劑不能被水所濕潤，所以難以崩解。這就要求葯物及輔料具有較小的接觸角θ，如果θ較大，例如疏水性葯物阿司匹林接觸角θ較大，則需加入適量的表面活性劑，改善其潤濕性，降低接觸角θ，使cosθ值增大，從而加快片劑的崩解。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴重地影響片劑的濕潤性，使接觸角θ增大、水分難以透入，造成崩解遲緩。例如，硬脂酸鎂的接觸角為121°，當它與顆粒混合時，將吸附於顆粒的表面，使片劑的疏水性顯著增強，使水分不易透入，崩解變慢，尤其是硬脂酸鎂的用量較大時，這種現象更為明顯，如圖4-14所示。同樣，疏水性潤滑劑與顆粒混合時間較長、混合強度較大時，顆粒表面被疏水性潤滑劑覆蓋得比較完全。因此片劑的孔隙壁具有較強的疏水性，使崩解時間明顯延長。因此，在生產實踐中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時間加以嚴格的控制，以免造成大批量的浪費。
（2）其他輔料的影響
① 黏合劑。黏合力越大，片劑崩解時間越長。一般而言，黏合劑的黏度強弱順序為：動物膠（如明膠）>樹膠（如阿拉伯膠）>糖漿>澱粉漿。在具體的生產實踐中，必須把片劑的成型與片劑的崩解綜合加以考慮，選用適當的黏合劑以及適當的用量。
② 崩解劑。就目前國內現在的崩解劑品種而言，一般認為低取代羥丙基纖維素（L-HPC）和羧甲基澱粉鈉CMS-Na）的崩解度能夠符合葯典要求的情況下，干澱粉作為崩解劑普遍應用的實際狀況並不矛盾，因為在崩解度能夠符合葯典要求的情況下，干澱粉因價廉、易得，仍不失為一種良好的崩解劑。另外，崩解劑的加入方法不同，也會產生不同的崩解效果。
（3）片劑貯存條件的影響片劑經過貯存後，崩解時間往往延長，這主要和環境的溫度與濕度有關，亦即片劑緩緩地吸濕，使崩解劑無法發揮其崩解作用，片劑的崩解因此而變得比較遲緩。
6.溶出超限
片劑在規定的時間內未能溶出規定的葯物，即為溶出超限或稱為溶出度不合格。片劑口服後，經過崩解、溶出、吸收產生葯效，其中任何一個環節發生問題都將影響葯的實際療效。未崩解的完整片劑的表面積很小，所以溶出速度慢。崩解後所形成的小顆粒很多，表面積大幅度增加，溶出過程也隨之增至最大，葯物的溶出速度也最快，所以，能夠使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。但是，也有不少葯物的片劑雖可迅速崩解，而葯物溶出卻很慢，因此崩度合格並不一定能保證葯物快速而完全的溶出，也就不能保證具有可靠的療效。對於許多難溶性葯物來說，這種溶出加快的幅度不會很大，尚需採取一些其他的方法來改善溶出。
（1）研磨混合物疏水性葯物單獨粉碎時，隨著粒徑的減小，表面自由能增大，粒子易發生重新聚集的現象，粉碎的實際效率不高。與此同時，這種疏水性的葯物粒徑減小、比表面積增大，會使片劑的疏水性增強，不利於片劑的崩解和溶出。如果將這種疏水性的葯與大量的水溶性輔料共同研磨粉碎製成混合物，則葯物與輔料的粒徑都可以降低到很小。又由於輔料的量多，所以在細小的葯物粒子周圍吸附著大量水溶性輔料的粒子，這樣就可以防止細小葯物粒子的相互聚集，使其穩定地存在於混合物中。當水溶性輔料溶解時，細小的葯物粒子便直接暴露於溶出介質中，所以溶解（出）速度大大加快。例如，將疏水性的地高辛、氫化可的松等葯物與20倍的乳糖球磨混合後干法制粒壓片，溶出度大大加快。
（2）製成固體分散物將難溶性葯物製成固體分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用1：9的吲哚美辛與PEG6000製成的固體分散物粉碎後，加入適宜輔料壓片，其溶出度呆得到很大的改善。
（3）載體吸附將難溶性葯物溶於能與小混溶的無毒溶劑（如PEG400）中，然後用硅膠一類多孔性的載體將其吸附，最後製成片劑。由於葯物以分子的狀態吸附於硅膠，所以在接觸到溶出介質或胃腸液時，很容易溶解，大大加快了葯物的溶出速度。
7. 片劑含量不均勻
所有造成片重差異過大的因素，皆可造成片劑中葯物含量的不均勻，此外對於小劑量的葯物來說，混合不均勻和可溶性成分的遷移是片劑含量均勻度不合格的兩個主要原因。
（1）混合不均勻混合不均勻造成片含量不均勻的情況有以下幾種。①主葯量與輔料量相差懸殊時，一般不易混勻，此時應該採用等級遞增稀釋法進行混合或者將小量的葯物先溶於適宜的溶劑中再均勻地噴灑到大量的輔料或顆粒中（一般稱為溶劑分散法），以確保混合均勻；②主葯粒子大小與輔料相差懸殊時，極易造成混合不勻，所以應將主葯和輔料進行粉碎，使各成分的粒子都比較小並力求一致，以便混合均勻；③粒子的形態如果比較復雜或表面粗糙，則粒子間的摩擦力較小大，一旦混勻後不易再分離，而粒子的表面光滑，則易在混合後的加工過程中相互分離，難以保持其均勻的狀態；④當採用溶劑分散法將小劑量葯物分散於空白顆粒時，由於大顆粒的孔隙率較高，小顆粒的孔隙較低，所以吸收的葯物溶液量有較大差異。在隨後的加工過程中由於振動等原因，大小顆粒分層，小顆粒沉於底部，造成片重差異過大以及含量均勻度不合格。
（2）可溶性成分在顆粒之間的遷移這是造成片劑含量不均勻的重要原因之一。為了便於理解，現以顆粒內部的可溶性成分遷移為例，介紹遷移的過程：在乾燥前，水分均勻地分布於濕粒中，在乾燥過程中，顆粒表面的水分發生氣化，使顆粒內外形成了溫度差，因而，顆粒內部的水分向外表面擴散時，這種水溶性成分也被轉移到顆粒的外表面，這就是所謂的遷移過程。在乾燥結束後，水溶性成分就集中在顆粒的外表面，造成顆粒內外含量不均。當片劑中含有可溶性色素時，這種現象表現得最為直觀，濕混時雖已將色素及其他成分混合均勻，但顆粒乾燥後，大部分色素已遷移到顆粒的外表面，內部的顏色很淡，壓成片劑後，片劑表面形成很多「色斑」。為了防止「色斑」出現，最根本的辦法是選用不溶性色素，例如使用色淀（即將色素吸附於吸附劑上再加到片劑中）。上述這種顆粒內部的可溶性成分遷移，在通常的乾燥方法中是很難避免的，而採用微波加熱乾燥時，由於顆粒內外受熱均勻一致，可使這種遷移減少到最小的程度。
顆粒內部的可溶性成分遷移所造成的主要問題是片劑上產生色斑或花斑，對片劑的含量均勻度影響不大，但是，發生在顆粒之間的可溶性成分遷移，將大大影響片劑的含量均勻度，尤其是採用箱式乾燥時，這種現象最為明顯。顆粒在盤中鋪成薄層，底部顆粒中的水分將向上擴散到上層顆粒的表面進行氣化，這就將底層顆粒中的可溶性成分遷移到上層顆粒之中，使上層顆粒中的可溶性成分含量增大。當使用這種上層含葯量大、下層含葯量小析顆粒壓片時，必然造成片劑的含量不均勻。因此當採用箱式乾燥時，應經常翻動顆粒，以減少顆粒間的遷移，但這樣做仍不能防止顆粒內部的遷移。
採用流化（床）乾燥法時由於濕顆粒各自處於流化運動狀態，並不相互緊密接觸，所以一般不會發生顆粒間的可溶性成分遷移，有利於提高片劑的含量均勻度，但仍有可能出現色斑或花斑，因為顆粒內部的遷移仍是不可避免的。另外，採用流化乾燥法時還應注意由於顆粒處於不斷的運動狀態，顆粒與顆粒之間有較大的摩擦、撞擊等作用，會使細粉增加，而顆粒表面往往水溶性成分較高，所以這些被磨下的細粉中的葯物（水溶性）成分含量也較高，不能輕易地棄去，也可在投料時就把這種損耗加以考慮，以防止片劑中葯物的含量偏低。
8. 花斑與印斑
片劑表面有色澤深淺不同的斑點，造成外觀不合格，產生原因和解決方法。
①黏合劑用量過多、顆粒過於堅硬、含糖類品種中糖粉熔化或有色片劑的顆粒因著色不勻、干濕不勻、松緊不勻或潤滑劑未充分混勻，均可造成印斑。可改進制粒工藝使顆粒較松，有色片劑可採用適當方法，使著色均勻後制粒，製得的顆粒粗細均勻，松緊適宜，潤滑劑應按要求先過細篩，然後與顆粒充分混勻。
②復方片劑中原輔料深淺不一，若原輔料未經磨細或充分混勻易產生花斑，制粒前應先將原料磨細，顆粒應混勻才能壓片，若壓片時發現花斑應返工處理。
③因壓片時油污由上沖落入顆粒中產生油斑，需清除油污，並在上沖套上橡皮圏防止油污落入。
④壓過有色品種清場不徹底而被污染。
9.其他問題
(1)疊片 指兩片疊成一片，由於粘沖或上沖卷邊等原因致使片劑粘在上沖，此時顆粒填入模孔中又重復壓一次成疊片或由於下沖上升位置太低，不能及時將片劑頂出，而同時又將顆粒加入模孔內重復加壓而成。壓成疊片使壓片機易受損傷，應解決粘沖問題與沖頭配套、改進裝沖模的精確性、排除壓片機故障。
(2)爆沖 沖頭爆裂缺角，金屬屑可能嵌入片劑中。由於沖頭熱處理不當，本身有損傷裂痕未經仔細檢查，經不起加壓或壓片機壓力過大，以及壓制結晶性葯物時均可造成爆沖。應改進沖頭熱處理方法、加強檢查沖模質量、調整壓力、注意片劑外觀檢查。如果如果發現爆沖，應立即查找碎片並找出原因加以克服。
(二)片劑包衣過程中可能發生的問題及解決方法
糖衣片包衣工序復雜，時間長，易發生的問題多，如龜裂、露邊、麻面、花斑等，從葯劑學中能找到解決問題答案。糖衣已逐漸被薄膜衣替代，以下僅介紹薄膜包衣問題。
(1)起泡 原因是固化條件不當，乾燥速度過快，應掌握成膜條件和適宜的乾燥速度。
(2)皺皮 片劑表面與包衣材料理化性質影響黏附，兩次包衣間加料間隔時間過短，噴液量過多。應掌握包衣材料的特性，調節間隔時間，適當降低包衣液的濃度，減少噴液量。
(3)色澤不勻 色素與薄膜衣材料未充分混勻，或包衣處方中增塑劑、色素及其他附加劑用量不當，在乾燥時溶媒將可溶性的物料帶到衣膜表面。可將薄膜衣材料配成稀溶液多噴幾次，或將色素與薄膜衣材料先在膠體磨或球磨機中碾磨均勻、細膩後加入。調節空氣和溫度，減慢乾燥速度。
(4)衣膜強度不夠 包衣材料配比不當，衣層與葯物黏合強度低，衣層厚度不夠。改變衣膜配方，增加衣層厚度。
腸溶膜包衣，除上述問題外，還有：在胃部已經崩解。原因是腸溶衣材料選擇或配比不當，衣層與葯物黏合強度低，衣層層次不夠或不均勻。應選擇適宜材料掌握適當配比，增加包衣層次並包制均勻，須待測定崩解合格後進一步包衣。在腸道內不崩解而「排片」，原因是腸溶衣材料選擇不當，衣層過厚，貯藏期間發生變化，與胃液滲透有關，當胃液滲入片心時，片心膨脹，待進入腸液時，腸溶衣溶解但片心只稍微膨脹而不完全崩解。可選用腸溶衣材料調整配比，掌握包衣層次，選用適當崩解劑如羧甲基澱粉代替澱粉或加入少量微晶纖維素制粒的方法予以解決。
(三)膠囊劑
(1)溶出度不合格 其原因主要是原料或輔料生產廠商工藝的變異，改變原料或輔料供應商後影響原處方的溶出度。應穩定原、輔料供應商。變更原、輔料後，應進行工藝驗證。
(2)裝量差異超限 引起裝量差異不合格原因為顆粒流動性差，顆粒精細不均勻。應保持顆粒粗細較為均勻，減少細粉，增加流動性。加強顆粒填充過程中的稱量檢查，可每15分鍾稱量一次。
(3)吸潮 導致水分不合格。降低膠囊填充、存放間的濕度，某些吸濕性較強的品種使用鋁塑包裝後，在濕度較大的環境中易造成水分不合格。可改可鋁-鋁包裝，提高氣密性。
(4)抗生素類效價下降 抗生素類葯物使用濕法制粒，乾燥過程加熱易引起葯物效價下降，應採用干法造粒。
(四)注射劑生產過程中可能發生問題的原因及解決方法
(1)不溶性微粒 纖維主要來自操作環境及操作人員的工作服。工作服應使用長纖維織物，清潔衛生的工具及其他輔助用具應使用無纖維脫落的長纖維織物，如真絲綢、絲光毛巾等。白點或其他微粒，產生的原因較多，可來自水、空氣、也可因物料引起。瓶子未洗干凈，原因有注射用水被污染而不合格；洗瓶的注射用水沖洗量不夠；隧道烘箱冷卻段的高效過濾器有破損。塞子未清洗干凈；膠塞質量不好，有微粒脫落。安瓿灌封產生碎玻璃。萬級潔凈區的高效過濾器損壞，使潔凈區未達到潔凈要求。
(2)熱原檢查不合格的原因 ①瓶子和塞子的滅菌溫度或時間不夠，因此滅菌設備應定期驗證，一般每年一次。發現異常應立即檢查、驗證。②注射用水放置時間過長。注射用水貯存時間不宜超過12h，且需在80℃以上保溫或65℃以上循環。③生產環境未能達到生產要求。應定期監測無菌室的塵埃粒子及沉降菌。
(3)無菌檢查不合格 產生原因及解決辦法基本同熱原不合格。
(4)裝量不合格
①粉針。國內大多採用螺桿式分裝機，該機使用較平穩，收率較高。裝量不合格原因主要有：葯粉粘滿計量螺桿，需清除計量螺桿上的葯粉；控制裝量的彈簧達到疲勞極限，應更換之。此外還有兩個螺桿分裝頭未能調到同步一致，兩個料斗內葯粉的量有差異，葯粉太細或太粗，流動性差。
②水針劑。採用LSAG型拉絲灌裝裝量不準的原因主要是推桿螺母及支點拼緊螺母松動，唧筒套彈簧不能復位，灌液管路系統中單向玻璃閥及玻璃唧筒漏氣，解決問題的方法，松的旋緊，不能用的更換，採用蠕動泵輸灌葯液裝量比活塞式灌裝准確。
③輸液。裝量不準的原因主要有高位槽液位變化，轉速不穩定，葯液灑漏瓶外。對應處理方法是使液位保持穩定，穩定電壓，校正漏鬥嘴及調整撥輪。
(5)焦頭 葯液濺滴於安瓿頸絲內壁，熔封時在高溫下炭化造成焦頭，主要是由於針頭出液太快或太慢和針頭縮水不良引起，解決方法：前者，調節灌凸輪，後者，調節灌液管路中緩沖氣泡的氣囊容積。安瓿頸絲粗細不勻，壓葯液動作與針頭行程配合不好，也會造成焦頭，可採用相應措施加以克服。
二、 設備故障
設備發生故障是不可避免的，但設備發生故障不但影響正常生產，而且有可能給產品質
量帶來風險，因此必須將設備故障的發生降到最低限度。發生故障，應該及時維修，幾種設備常見故障及處理方法見表4-14。
表4-14 幾種設備常見故障處理方法
設備 故 障 記 錄 產 生 原 因 處 理 方 法
高速壓片機 壓制同一規格葯片時，壓力顯示值突然變得很大，機器無法正常工作 ①主壓力感測器與電腦之間的連接電纜可能有斷線
②主壓力感測器的放大器的零點發生嚴重漂移 ①斷電並斷開電腦連接的電纜，測量電橋阻值，如有開路或短路，應分段檢查電纜，排除故障
②調整主壓力感測器的放大器
機器跑葯粉多 ①分料盤與模盤配合間隙太大
②刮料器與轉台的縫隙過大
③中模高於轉台 ①檢查平台與模盤的平行度，並控制其間隙在0.04-0.06mm之內
②檢查調整貼緊
③檢查調平
按下接通離合器按鈕，轉台不能旋轉 ①電磁離合器斷線或斷電
②離合器摩擦片之間的間隙過大
③壓片機的負荷過大
④按鈕及插件不良 ①測量離合器阻值和工作電壓
②檢查、調整
③檢查
④參照電原理圖檢查控制線路
全自動硬膠囊填充機 排送膠囊不能入到囊板孔中 卡囊彈簧開合時間不當，推囊爪、壓囊爪位置不當 調整限位塊至適當位置，調整推、壓囊爪位置
膠囊體、帽分離不良 ①真空分離器表面有異物，造成與下囊板貼合不嚴
②底部頂桿位置不當，上、下囊板錯位
③囊板孔中有異物
④真空管路密封不嚴，真空度達不到要求 ①排除廢囊。清除異物
②調整頂桿位置。緊固囊板
③用毛刷清理
④清理過濾器，檢查真空系統，調節表壓
離合器過載 ①因計量模板錯動，使充填桿與計量孔不對中，造成摩擦力增大，甚至卡死
②因葯粉黏潮造成計量模板與密封環境摩擦力增大
③計量盤與密封環間隙不當
④離合器力矩變小 ①松開講師模板緊固螺釘，用調試桿調整後擰緊緊固螺釘
②調整葯粉黏度、乾燥度
③調整計量模板與密封環間隙
④轉動離合器螺母，增加摩擦力
拉絲灌封機 缺瓶灌液 ①電氣控制線路斷路
②電磁鐵吸力弱
③頂桿螺母松動 ①更換線圏或接通斷路
②清洗吸鐵裝置內腔，或調節電吸鐵芯間隙
③旋緊螺母
有瓶無葯液 ①頂桿栓污染堵塞，彈簧不能復位
②電氣控制線路短路 ①拆洗或更換彈簧
②排除電氣故障
設備 故 障 記 錄 產 生 原 因 處 理 方 法
螺桿式粉針分裝機 運轉中突然停車或開不起車 ①劑量螺桿跳動量過大
②計量螺桿與粉嘴接觸，造成控制電器自動斷電 ①拆卸漏斗，調整計量螺桿
②調整漏斗，使粉嘴不與計量螺桿發接觸
膠塞蓋不到瓶口上或膠囊連續下落 ①膠塞卡口與瓶子不對位
②膠塞卡口松 ①調整卡口與瓶子的對中性
②調整膠塞卡口
軟膏自動灌裝封口機 管杯對位不準 ①馬氏機構傳動條(鏈)銷、鍵松動
②馬氏輪槽、滾子磨損嚴重造成間隙過大
③連續馬氏機構和杯盤的一對圓錐齒輪磨損嚴重、間隙過大 ①緊固或更換銷、鍵
②更換馬氏機構
③更換圓錐齒輪
軟管折尾歪斜、不整、不貼合 ①包裝材料尾部捲曲，長短不一
②三道折尾的高度調節不當
③翻轉折刀及其軸套磨損嚴重，造成翻轉折刀與鏟刀的間隙過大
④翻轉折刀和鏟刀的縫合線與杯軸線偏離
⑤各連桿孔、銷軸磨損嚴重 ①要求軟管尾部圓整，無卷的，管身長度公差+0.5mm
②根據軟管尾部合理的折疊部位，嚴格調節的折尾裝置的高度
③更換翻轉折刀及其軸、套
④調節縫合線與杯軸線趨近重合
⑤連桿擴孔加套，更換銷軸
㈢ 片劑制備過程中會出現的那些問題怎麼解決
片劑制備中可能出現的問題及解決辦法：
⑴裂片：常見的形式是頂裂。造成的原因：壓力分布的不均勻以及由此而帶來的彈性復原率的不同，是造成裂片的主要原因。解決裂片問題的關鍵是換用彈性小、塑性大的敷料，從整體上降低物料的彈性復原率。另外，顆粒中細粉太多、顆粒過干、黏合劑粘性較弱或用量不足、片劑過厚以及加壓過快也可造成裂片。
⑵松片：所謂松片，一是片劑成型後不結實，稍加外力片劑便鬆散了，另是基本上不成型。前面討論的影響片劑成型的因素都決定了片劑是否會松片。
⑶粘沖：出現粘沖的主要原因：顆粒不夠乾燥或物料易於吸濕、潤滑劑選用不當或用量不足以及沖頭表面銹蝕或刻字粗糙不光等，應根據實際情況確定原因加以解決。
⑷片重差異超限： 產生的原因及解決的辦法是①顆粒流動性不好，應重新制粒或加入較好的助流劑②顆粒內的細粉太多或顆粒的大小相差懸殊，應除去過多的細粉或重新制粒③加料斗內的顆粒時多時少，造成加料斗的重量波動，應保持加料斗內始終有1/3量以上顆粒④沖頭與模孔吻合性不好，應更換沖頭、模圈。
⑸崩解遲緩：崩解機理簡介影響崩解的因素①原敷料的可壓性，可壓性強的原敷料被壓縮時易發生塑性變形，片劑崩解較慢。②顆粒的硬度，硬度較小時，易因受壓而破碎，片劑的崩解較慢。③壓片力，壓片力適中，否則片劑過硬，難以崩解。④表面活性劑，加入表面活性劑可改善濕潤性，但對於易被水濕潤的葯物如果加入表面活性劑，不必要地降低了液體的表面張力，不利於水分透入，不易崩解。⑤潤滑劑，片劑中常用的疏水性潤滑劑，可能嚴重影響片劑的濕潤性，造成崩解遲緩。在實際應用中，應對潤滑劑的品種、用量、混合強度、混合時間嚴格控制。⑥黏合劑，粘合力越大，崩解時間越長⑦崩解劑，品種、用量、加入方法等不同，崩解效果不同⑧片劑的貯存條件，貯存後，崩解時間延長。
㈣ 造成片劑含量不均勻的主要原因有哪些
1.主葯量與輔料量相差懸殊時，一般不易混勻。
2.主葯粒子大小與輔料相差懸殊，極易造成混合不勻。
3.當採用溶劑分散法將小劑量葯物分散於大小相差較大的空白顆粒時，易造成含量均勻度不合格。
㈤ 片劑崩蓋如何解決
裂片和頂裂:
片劑發生裂開的現象叫做裂片，如果裂開的位置發生在葯片的上部（或下部），習慣上稱為頂裂，它是裂片的一種常見形式。壓力分布的不均勻以及由此而帶來的彈性復原率的不同，是造成裂片的主要原因。經驗表明：壓製成的片劑由模孔中被推出後，一般不能放回到原模孔中，因為它已經發生了徑向的和軸向的彈性復原，這種彈性復原與所受到的壓力大小成正比，壓力越大，彈性復原率越大。以單沖壓片機為例，直接受到上沖加壓的上層顆粒將壓力向下傳遞，但是這些顆粒狀固體物料對壓力的傳遞與液體對壓力的傳遞是不相同的，它既受到顆粒之間的摩擦阻力，又受到模孔壁與顆粒之間的摩擦阻力，造成不可避免的壓力損失，所以從上至下，顆粒所受壓力逐漸減弱。這種從上至下壓力傳遞的不均勻現象，使成型後的片劑在上、中、下的不同部位潛藏了不同的彈性復原能力，其中上層所受的壓力最大，所以具有最大的彈性復原率，再加上片劑的上部最先被推出模孔，脫離了模孔的束縛，因此，在彈性復原率最大的上表面極易發生彈性復原而出現頂裂現象。用旋轉式壓片機壓片時，片劑的上、下兩個表面受壓較大（相對於中層、中上層或中下層而言），因此也會發生頂裂。
由此可見，解決裂片問題的關鍵是換用彈性小、塑性大的輔料，從整體上降低物料的彈性復原率。另外，顆粒中細粉太多、顆粒過干、粘合劑粘性較弱或用量不足、片劑過厚以及加壓過快也可造成裂片。
㈥ 片劑的硬度過大或過小與哪些因素有關
葯粉末太粗大是影響片劑硬度的直接因素。中葯粉末太粗大，在壓片時顆粒間的間距大，降低了顆粒的內聚力，不易成型，降低了中葯片劑的硬度。因此，生產中葯片劑用的中葯粉末細度必須在100目以上。
㈦ 片劑制備過程中會出現的那些問題怎麼解決
1、裂片：片劑發生裂開的現象叫做裂片(常發生頂裂或腰裂)
產生原因：片劑的彈性復原率(與物料性質有關)及壓力分布不均勻是主要原因。另外，粘合劑不當或用量不足、細粉過多、顆粒過干、加壓過快均會造成裂片。
解決方法：換用塑性大的輔料，適度乾燥，選擇合適粘合劑與用量，減少細粉等。
2、松片：指片劑的硬度不夠，稍加觸動即散碎的現象稱為松片。
產生原因：與壓力及粘合劑的用量等諸多因素有關。
解決方法：調整壓力和適當增加粘合劑。
3、粘沖：指片劑表面被沖頭粘去一薄層或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的現象。
產生原因：顆粒不夠乾燥或物料易於吸潮、潤滑劑選擇不當或用量不足，以及沖頭表面銹蝕或刻字粗糙不光等。
解決方法：應根據實際情況而定。
4、片重差異超限：片劑的重量超出葯典規定的重量差異允許的范圍。
產生原因：①顆粒的流動性不好;②細粉過多或顆粒不均勻;③加料斗內物料時多時少;④沖頭與模孔吻合不好。
解決方法：改善物料流動性等。
㈧ 中葯壓片中發生松片的原因及解決辦法
1.片重差異：在軋片過程中要經常進行片重測量，有片重差異時要及時調節控製片重的調節伐。2.裂片：軋片過程中碎片過多，那麼就需要調整控制壓力的調節閥，在調整後碎片不出現時，最好再用崩解儀測試下崩解度，以免碎片是沒有了，而崩解度不合格。3.卷邊：就是軋好的片子周圍一圈的邊過高，出現這個問題是因為軋片的沖頭邊已經有損壞了，需要更換該副沖頭了。4.崩解度：這個問題在第二條中已經說過了。5.漏粉：就是在壓片過程中，在出片口有大量的顆粒粉漏出來，這是軋片機上的花格上的銅片沒有裝好，要把銅片磨平整以後，放在軋片機平台上肉眼看上去，不能看出有縫隙來。
㈨ 影響片劑硬度的因素有哪些
葯粉末太粗大是影響片劑硬度的直接因素。中葯粉末太粗大，在壓片時顆粒間的間距大，降低了顆粒的內聚力，不易成型，降低了中葯片劑的硬度。因此，生產中葯片劑用的中葯粉末細度必須在100目以上。
生產含有大量揮發油、脂肪、蠟脂等中葯材片劑時，壓片時易引起不易成型，松片、硬度差，因該類成分能降低顆粒間的內聚力，生產時應除去揮發油或採用石蠟脫脂等方法，使顆粒中的油脂含量減少，增加內聚力，提高片劑的硬度。
中葯材中含有纖維，如動物甲殼類、礦物葯材，這類葯材彈性大，塑變性強，粘性小，很難壓製成型，降低片劑的硬度，因此在實際生產中，要先用一定方法處理，如採用適當溶媒溶解，或用鹼處理（甲殼類），將這類葯材中的有效成分製成濃縮液或其它形式，然後按片劑工藝生產，可以大大提高顆粒的可壓性，降低顆粒彈性，增強片劑硬度。
軟材顆粒的粗細也影響片劑的硬度，片劑顆粒的粗細，是由片劑的片重及片劑的直徑決定的，一般講相對大片可用相對較大顆粒來壓片，反之，只能用小顆粒來壓片，在生產中如果中葯片顆粒太粗就會降低顆粒的內聚力，引起松片，降低片劑硬度，若中葯顆粒太細小，就會造成流動很差，以至顆粒在沖模孔的充填量不足而引起松片，從而降低成品硬度。
中葯顆粒的硬度直接影響片劑的硬度，硬度適中的顆粒是保證片劑硬度的前提，鬆散的顆粒不易壓製成片，硬度更差，在實際生產中，為了保證顆粒的硬度適當，對可壓性差含一定量纖維的中葯材，就要選用粘性較強的粘合劑，如糊精，蔗糖等。能大大提高顆粒的硬度，增強片劑的硬度，但要有一定的經驗基礎，嚴格控制粘合劑的用量。以免 因顆粒太硬引起片劑麻面、花斑、崩解時限延長或不合格等不良現象 。
中葯顆粒的水分含量是影響片劑硬度的又一個重要因素，顆粒中的水份對片劑的成型和保證質量有著很重要的作用。相對徹底乾燥的中葯顆粒彈性大，可塑性小，不能壓片，適當的水份能增強顆粒的可塑性及粘性，減小彈性，從而增加片劑的硬度，顆粒中水份含量太高，會造成粘沖，松片等，使片劑硬度降低，顆粒中水份含量因品種不同而控制在不同的范圍，一般控制在2%～7%之間。
潤滑劑的品種及用量也影響片劑硬度，在實際生產中，根據實際情況選用潤滑劑或採用多種潤滑劑聯合使用，以改變顆粒流動性差，填充不足而引起的片劑硬度不夠，同時也可改善片劑的外觀。
製造機械原因也是引起片劑的硬度不足不可忽視的因素，一般有三個方面:①壓片機的轉速太快，片劑受壓時間相對很短，引起松片硬度降低，此時，應減慢機械轉速，延長片劑受壓時間，提高硬度。②壓片機壓力不夠，引起松片硬度下降，增加壓片機的機械壓力可以解決。③所用沖頭長短不齊（多發生在混沖時），片劑所受壓力就不同，受壓小的片劑硬度下降，此時，停機更換沖頭。
㈩ 片劑強度不合格的主要原因和解決方法是什麼
1、主要原因：粘性力差,、壓縮壓力不足等。
2、解決方法：加粘合劑、調節壓片機壓力。
3、如果已經壓出片子了，可以用搖擺顆粒機破碎掉，再壓，該能達到你的要求，不行的話再破碎、再壓。
4、分散片這種劑型的特點就是崩解要快，能快速釋放出葯物。基於這種特點，分散片設置了分散均勻性檢查項目，要求其在三分鍾內崩解完全，並要求分散均勻性良好，其崩解後的溶液能夠通過孔徑為710微米的分樣篩。
5、為達到這一要求，在壓片時，必然調節壓片壓力比普通劑型的片劑的壓力稍低，必然導致其硬度比普通劑型的片劑的硬度要小一些，一般來說，這樣壓出來的片劑放入脆碎度儀中檢查時，其失重肯定會大於1％，因此，做分散片項目盡量避免做脆碎度檢查，比如不要採用大劑量包裝（如將50或者100片裝入同一包裝容器中）。
(10)片劑不成形原因和如何解決擴展閱讀：
儀器功能優勢
1、 測量一次可得到樣品的硬度、直徑（長度）、厚度和重量。
2、 高精度的荷重感測器，保證測量精度。
3、中文液晶顯示，內容豐富，操作簡便。
4、 具有開機自檢功能，保證儀器正常使用。
5、 具有統計功能，可對試驗結果進行統計、顯示、列印。
6、具有故障自診斷功能，對於測試中出現的異常現象自動提示。
7、 具有實時日歷時鍾功能，可將檢測及校準日期時間列印在結果清單中。
8、 具有記憶存儲功能，可保存參數狀態設置，每次開機無需重新進行參數設置。
9、具有校準功能，顯示並列印校準結果。
10、具有標准列印介面。