① 發生機械傷害事故的原因有哪些
1．機械設備的零、部件作直線運動時造成的傷害。例如鍛錘、沖床、切鈑．幾的施壓部件、牛頭刨床的床頭、龍門刊床的床面及橋式吊車大、小車和升降-幾構等，都是作直線運動的。作直線運力的零、部件造成的傷害事故主要有壓傷、砸傷、擠傷。
2．機械設備零、部件作旋轉運動時氌成的傷害。例如機械、設備中的齒輪、支帶輪、滑輪、卡盤、軸、光杠、絲杠、供軸節等零、部件都是作旋轉運動的。旋轉運動造成人員傷害的主要形式是絞雋和物體打擊傷。
3．刀具造成的傷害。例如車床上的車刀、銑床上的銑刀、鑽床上的鑽頭、磨床上的磨輪、鋸床上的鋸條等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件時造成的傷害主要有燙傷、刺傷、割傷。
4．被加工的零件造成的傷害。機械設備在對零件進行加工的過程中，有可能對人身造成傷害。這類傷害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打傷人，例如車床卡盤夾不牢，在旋轉時就會將工件甩出傷人。②被加工的零件在吊運和裝卸過程中，可能造成砸傷。
5 ．手用工具造成的傷害。
6．電氣系統造成的傷害。工廠里使用的機械設備，其動力絕大多數是電能，因此每台機械設備都有自己的電氣系統。主要包括電動機、配電箱、開關、按鈕、局部照明燈以及接零(地)和饋電導線等。電氣系統對人的傷害主要是電擊。
7．其他的傷害。機械設備除去能造成上述各種傷害外，還可能造成其他一些傷害。例如有的機械設備在使用時伴隨著發生強光、高溫，還有的放出化學能、輻射能，以及塵毒危害物質等等，這些對人體都可能造成傷害。
② 汽車廠機械傷害的主要原因有哪些
一、機械傷害的事故其主要原因有：
1．檢修、檢查機械忽視安全措施。如人進入設備（球磨機等）檢修、檢查作業，不切斷電源，未掛不準合閘警示牌，未設專人監護等措施而造成嚴重後果。也有的因當時受定時電源開關作用或發生臨時停電等因素誤判而造成事故。也有的雖然對設備斷電，但因未等至設備慣性運轉徹底停住就下手工作，同樣造成嚴重後果；
2．缺乏安全裝置。如有的機械傳動帶、齒機、接近地面的聯軸節、皮帶輪、飛輪等易傷害人體部位沒有完好防護裝置；還有的人孔、投料口絞籠井等部位缺護欄及蓋板，無警示牌，人一疏忽誤接觸這些部位，就會造成事故；
3 ．電源開關布局不合理，一種是有了緊急情況不立即停車；另一種是好幾台機械開關設在一起，極易造成誤開機械引發嚴重後果；
4．機械設備帶病運行，不符合安全要求；
5．在機械運行中進行清理、卡料、上皮帶蠟等作業；
6．任意進入機械運行危險作業區（采樣、幹活、借道、揀物等）； 7．不具操作機械素質的人員上崗或作業人員操作失誤。
二、機械事故造成的傷害主要種類有：
1.機械設備零、部件作旋轉運動時氌成的傷害。例如機械、設備中的齒輪、支帶輪、滑輪、卡盤、軸、光杠、絲杠、供軸節等零、部件都是作旋轉運動的。旋轉運動造成人員傷害的主要形式是絞雋和物體打擊傷。
2.機械設備的零、部件作直線運動時造成的傷害。例如鍛錘、沖床、切鈑.幾的施壓部件、牛頭刨床的床頭、龍門刊床的床面及橋式吊車大、小車和升降-幾構等，都是作直線運動的。作直線運力的零、部件造成的傷害事故主要有壓傷、砸傷、擠傷。
3.刀具造成的傷害。例如車床上的車刀、銑床上的銑刀、鑽床上的鑽頭、磨床上的磨輪、鋸床上的鋸條等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件時造成的傷害主要有燙傷、刺傷、割傷。
4.被加工的零件造成的傷害。機械設備在對零件進行加工的過程中，有可能對人身造成傷害。這類傷害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打傷人，例如車床卡盤夾不牢，在旋轉時就會將工件甩出傷人。②被加工的零件在吊運和裝卸過程中，可能造成砸傷。
5.電氣系統造成的傷害。工廠里使用的機械設備，其動力絕大多數是電能，因此每台機械設備都有自己的電氣系統。主要包括電動機、配電箱、開關、按鈕、局部照明燈以及接零(地)和饋電導線等。電氣系統對人的傷害主要是電擊。
6.手用工具造成的傷害。
7.其他的傷害。機械設備除去能造成上述各種傷害外，還可能造成其他一些傷害。例如有的機械設備在使用時伴隨著發生強光、高溫，還有的放出化學能、輻射能，以及塵毒危害物質等等，這些對人體都可能造成傷害。
三、防止機械傷害事故的防範措施有：
1．檢修機械必須嚴格執行斷電掛禁止合閘警示牌和設專人監護的制度。機械斷電後，必須確認其慣性運轉已徹底消除後才可進行工作。機械檢修完畢，試運轉前，必須對現場進行細致檢查，確認機械部位人員全部徹底撤離才可取牌合閘。檢修試車時，嚴禁有人留在設備內進行點車；
2．機械設備各傳動部位必須有可靠的安全防護裝置；各人孔、投料口、螺旋輸送機等部位必須有蓋板、護欄和警示牌；作業環境保持整潔衛生；煉膠機等人手直接頻繁接觸的機械，必須有完好緊急制動裝置，該制動鈕位置必須使操作者在機械作業活動范圍內隨時可觸及到；
3．各機械開關布局必須合理，必須符合兩條標准：一是便於操作者緊急停車；二是避免誤開動其他設備；
4．加強設備的使用、維護、保養、和檢查，建立完善安全巡檢制度，及時消除設備安全隱患，嚴禁設備帶病運行。對機械進行清理積料、捅卡料、上皮帶臘等作業，應遵守停機斷電掛警示牌制度；
5．嚴禁無關人員進入危險因素大的機械作業現場，非本機械作業人員因事必須進入的，要先與當班機械作者取得聯系，有安全措施才可同意進入；
6．操作各種機械人員必須經過專業培訓，能掌握該設備性能的基礎知識，經考試合格，持證上崗。作業中，必須精心操作，嚴格執行有關規章制度，正確使用勞動防護用品，嚴禁無證人員開動機械設備
③ 車削過程中刀具損壞原因分析及預防。
原因及預防：
1、當絲杠轉一圈時，工件未轉過整數圈而造成的。
2、當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時。
3、如果在退刀時，採用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀 刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。
解決方法：
1、採用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出後，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。
2、對於車削車床絲杠螺距與工件螺距比值成整倍數的螺紋。
3、工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母後，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母。當絲杠轉過一圈時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以打開開合螺母，手動退刀。
④ 車削加工的不安全因素有那些
1偏刀車端面，當背吃刀量較大時，容易扎刀。 2車刀不鋒利，手動走刀搖動不均勻或太快，自動走刀切削用量選擇不當 3刀具或拖板松動
⑤ 車床車削加工的安全注意事項有哪些
車床車削加工的安全注意事項
1、必須穿緊身防護服，袖口不要敞開。
2、長發要盤在防護帽內，不要散落在外。
3、操作時禁止戴圍巾、手套。
4、高速切削時要戴防護眼鏡。
5、嚴禁在不停機狀態裝夾工件，嚴禁用榔頭敲打工件。
6、機床運轉過程中不準用手清除切屑。
7、禁止用手剎車。
8、禁止把手放在車床床身上。
9、嚴禁用手纏紗布或棉紗打磨工件，不準將手伸入內孔打磨。
10、車削形狀不規則的工件時，要試轉平衡後再切削，同時剎車不要過猛。
(5)車削加工時發生事故的原因有哪些擴展閱讀：
車削加工技術問題
1、切屑的傷害及防護措施。
車床上加工的各種鋼料零件韌性較好，車削時所產生的切屑富於塑性捲曲，邊緣比較鋒利。在高速切削鋼件時會形成紅熱地、很長的切屑，極易傷人，同時經常纏繞在工件、車刀及刀架上，所以工作中應經常用鐵鉤及時清理或拉斷，必要時應停車清除，但絕對不許用手去清除或拉斷。
為防止切屑傷害常採取斷屑、控制切屑流向措施和加設各種防護擋板。斷屑的措施是在車刀上磨出斷屑槽或台階；採用適當斷屑器，採用機械卡固刀具。
2、工件的裝卡。
在車削加工的過程中，因工件裝卡不當而發生損壞機床、折斷或撞壞刀具以及工件掉下或飛出傷人的事故為數較多。所以，為確保車削加工的安全生產，裝卡工件時必須格外注意。
對大小、形狀各異的零件要選用合適的卡具，不論三爪、四爪卡盤或專用卡具和主軸的聯接必須穩固可靠。對工件要卡正、卡緊，大工件卡緊可用套管，保證工件高速旋轉並切削受力時，不移位、不脫落和不甩出。必要時可用頂尖、中心架等增強卡固。卡緊後立即取下搬手。
3、安全操作。
工作前要全面檢查機床，確認良好方可使用。工件及刀具的裝卡保證位置正確、牢固可靠。加工過程中，更換刀具、裝卸工件及測量工件時，必須停車。工件在旋轉時不得用手觸摸或用棉絲擦拭。要適當選擇切削速度、進給量和吃力深度，不許超負荷加工。
床頭、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他雜物。使用銼刀時要將車刀移到安全位置，右手在前，左手在後，防止衣袖捲入。機床要有專人負責使用和保養，其他人員不得動用。
⑥ 在金屬切削加工過程中,容易造成傷害的原因有哪些
在金屬切削加工過程中,容易造成傷害的原因有：高速旋轉的刀具、工件容易傷人，比如：工件飛出來傷人、刀具斷裂傷人、高溫的切屑容易燙傷人、容易刮傷、劃傷人。
⑦ 機械加工都有哪些危險，安全防護措施是什麼
機械加工的危險包括：絞傷、物體打擊、壓傷、砸傷、擠傷、燙傷、刺割傷。
1、絞傷：外露的皮帶輪、齒輪、絲杠直接將衣服、衣袖褲腳、手套、圍裙、長發絞入機器中，造成人身的傷害。
2、物體打擊：旋轉的機器零部件、卡不牢的零件、擊打操作中飛出的工件造成人身傷害。
3、壓傷：沖床、壓力機、剪床、鍛錘造成的傷害。
4、砸傷：高處的零部件、吊運的物體掉落造成的傷害。
5、擠傷：將人體或人體的某一部位擠住造成的傷害。
6、燙傷：高溫物體對人體造成的傷害。如鉄屑、焊渣、溶液等高溫物體對人體的傷害。
7、刺割傷：鋒利物體尖端物體對人體的傷害。
機械加工作業的安全措施：
一、車工作業：
1、必須穿緊身防護服，袖口不要敞開。
2、長發要盤在防護帽內，不要散落在外。
3、操作時禁止戴圍巾、手套。
4、高速切削時要戴防護眼鏡。
5、嚴禁在不停機狀態裝夾工件，嚴禁用榔頭敲打工件。
二、銑工作業
1、必須穿緊身防護服，袖口不要敞開。
2、長發要盤在防護帽內，不要散落在外。
3、嚴禁戴手套操作，以防將手捲入機器里。
4、高速銑削時要戴防護眼鏡。
5、嚴禁在進刀過程中改變進刀速度，調整切削速度時，嚴禁猛提速。
⑧ 實訓中車床加工的零件不合格的原因有哪些
一、尺寸誤差的成因及解決的辦法
故障現象：軸類零件在車削中容易產生尺寸精度超差。
誤差的原因有：
（1）、看錯圖紙、看錯尺寸和刻度。
（2）、沒有進行試切，試切時粗枝大葉。
（3）、試切中測量不準。
（4）、由於切削熱的影響，使工件尺寸發生變化。
（5）、刀刃不鋒利，造成最小切削厚度變化。
排除誤差的措施是：
（1）、要認真看清圖紙，看圖時要反復多看幾遍，掌握進刀刻度盤使用方法和看清刻度格數。
（2）、根據加工餘量算出切削深度，進行淺試切削，然後修正切削深度。在試切時要細心，車出2mm～3mm進行測量，以防一刀工件報廢。
（3）、量具使用前，必須仔細檢查和調整零件，正確使用量具。特別是精車時，游標卡尺和千分尺必須配合使用，以防測量時多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件溫度較高時測量，要待溫度降至室溫時再進行測量。如果是精密零件，先粗車後再進行高溫時效，半精車加工後要進行低溫時效，然後才精車測量。
（5）、選擇刀尖倒棱，刀尖圓弧半徑小的刀具，精細研磨刃口，提高刀具剛性。
二、形位誤差的成因及解決的辦法
故障現象：軸類零件在車削中容易產生橢圓或棱圓、錐度、彎曲，特別是細長軸的加工易產生彎曲變形等。
產生圓度誤差的原因有：（1）、車床主軸間隙太大。（2）、餘量不均勻，切削過程中切削深度發生變化。（3）、頂尖裝夾時，頂尖與中心孔接觸不良或後頂尖太松或前後頂尖產生徑向跳動。（4）、夾具旋轉不平衡。
排除誤差的措施是：(1)、車削前檢查主軸間隙，並調整合適。一般情況下，只需調整前軸承即可，只有當調整軸承後仍不能達到要求的回轉精度時，才調整後軸承，後軸承能調整主軸的軸向間隙及精度。(2)、分粗車、精車工序。(3)、工件裝夾松緊要適當，檢查頂尖回轉精度，及時修理或更換。(4)、配平衡塊並認真調整。
產生錐度誤差的原因有：(1)、用一夾一頂裝夾工件時，尾座頂尖與主軸軸線偏離。(2)、用卡盤裝夾，工件懸伸太長，車削時因徑向切削力影響使前端產生彈性變形，產生錐度。(3)、用小溜板車外圓時，小溜板位置不正確。(4)、車床導軌與主軸軸線不平衡。(5)、刀具磨損過快，工件兩端切削深度不一樣。
排除誤差的措施是：（1）、調整尾座位置，使頂尖中心線與主軸軸心線對准。(2)、增加後頂尖支撐，採用一夾一頂裝夾方法。(3)、將小溜板的刻線與中溜板「0」刻線對准。(4)調整車床主軸與床身導軌的平行度。(5)、選用合適的刀具材料和合理的切削用量。
產生彎曲變形的原因有：(1)、坯料自重和本身彎曲。(2)、工件裝夾剛度不夠或後頂尖頂得過緊。(3)、工件內部應力大。(4)、刀具幾何參數和切削用量選擇不當，造成切削力過大。(5)、切削時產生熱變形。(6)、由於軸的重量和切削力的作用下，細長軸容易出現腰鼓形、竹節形的產生。
排除誤差的措施是：
(1)、工件毛坯應經過校直和熱處理，細長軸在車削前毛坯要進行校直，粗車時應將工件毛坯一次進給車圓，否則影響跟刀架的使用，精車前校驗彎曲程度，否則會增加車削困難。
(2)、工件裝夾時夾緊力適當，在加工長軸時，適當放鬆後頂尖頂力或使用彈性活動頂尖，使用彈性活動頂尖，可以有效地補償工件熱變形伸長，工件不易彎曲，再配合使用輔助支撐，車細長軸宜採用三爪跟刀架和彈性收縮回轉頂尖及反向進行車削。使工件受軸向拉力，能消除振動，提高加工質量。頂尖與工件接觸壓力的大小，以頂尖跟隨工件旋轉再稍加一點力即可。壓力過大容易使工件彎曲變形，過小則在開始吃刀容易引起振動。
(3)、適當進行消除應力處理，裝夾時防止預加應力，使工件產生變形。人工時效最好放在粗加工之後，精加工之前。對於精度要求較高的軸類零件，在粗加工和半精加工過程中要經過多次去除內應力退火處理。
(4)、合理選擇刀具幾何參數，並保持刀刃鋒利，可減少進給次數，適當加大前角，減小切削力，降低車削產生的振動。
(5)、注意散熱與冷卻，在加工過程中應供給充足的冷卻液，不僅可以減少工件因溫度升高引起的熱變形伸長，還可以防止跟刀架支承拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件加工質量。
(6)、防止「腰鼓形」的產生，應在加工中要隨時調整兩支撐爪，使支撐爪兩圓弧面的中心與車床主軸旋轉軸心重合。在使用卡爪前將卡爪預先磨成略比工件半徑大一點的圓弧，以增加接觸面積，減少磨損。適當加大主偏角，使車刀鋒利以減少車削時的徑向力。當車削中出現輕度「竹節形」時可調節上側支撐塊的壓緊力，也可調節中溜板手柄，改變背吃刀量和減少車床床鞍和中溜板的間隙，使跟刀架支撐塊與工件保持良好接觸。
⑨ 數控機床撞刀事故的原因有哪些
加工中心在執行加工程序時，第一把刀加工正常，但在換完第二把刀後，加工時主軸與工件發生碰撞，碰撞後機床不能移動。非常突然這是怎麼回事呢？
一、對故障進行分析和診斷
上述現象與驅動控制板、電源及行程開關都可能有關系。打開控制櫃，清理灰塵，仔細檢查導線、接頭及元件各部分是否有異常。檢測後發現，X、Y、Z
軸驅動板上的功率晶體管GTK457 燒壞。更換損壞的功率管後，X、Y、Z
軸三個方向可以進行移動，手動換刀也能進行，但是在執行加工程序命令中換刀動作不能執行。機床回零後第一把刀具可以換，但在加工過程中還是不能執行換刀。依據經驗，依次做下列檢測:
1、TM4 伺服檢測發現，Z 軸顯示± 0. 028，正常應顯示X 為0. 009 ～ 0. 000 mm、Y 為0. 009 ～
0. 000 mm、Z為0. 009 ～0. 000 mm 之間。此顯示說明機床在第一把刀加工後換第二把刀前機床沒有回到零點，即Z
坐標值不在0. 009 ～0. 000 mm 之間。後經更改Z 軸檢測精度參數( 也叫機床定位精度) ，設定Z = 0. 050
mm，機床能正常工作。但是第二天機床重新上電後，發現機床顯示X 軸正負、Y 軸正負及Z 軸正負均超程。
2、檢查機床急停按鈕線路及迴路，工作正常; 檢查所有保險管，發現FU4( 強電箱里) 保險管燒壞，更換後上電顯示還是X 軸、Y 軸、Z
軸均超程。檢查電源板的24 V 電壓，輸出正常，但是在檢查Z 軸行程開關時，沒有24 V
電壓輸入。檢查後發現，在前步更換保險管時，保險管有松動現象，緊固保險管後機床上電顯示正常，但是在工作中還是不換刀。依據經驗，將機床斷電5 min
後重新上電，使系統復位，同時更改刀具號，機床換刀正常。
二、根據分析原因制定出解決方法
1、在機床換刀發生碰撞後，首先檢查並更換X、Y、Z 軸控制板上損壞的元件，保證機床各部分能夠單獨工作正常。不換刀的主要原因是機床在換第二把刀時沒有回到原點，因此不能執行換刀動作。
2、機床3個軸同時顯示超程，說明控制軸的行程開關迴路沒有電，信號無法反饋到控制部分，因此機床顯示超程報警。
⑩ 車床在機械加工時的不安全因素有哪些
（1）操作者沒有穿戴合適的防護服和護目鏡，使過分肥大的衣物捲入旋轉部件中。
（2）操作者與旋轉的工件或夾具，尤其是與不規則工件的凸出部分相撞擊或者是在未停車的情況下，用手去清除切屑、測量工件、調整機床造成傷害事故。
（3）被拋出的崩碎切屑或帶狀切屑打傷、劃傷或灼傷。
（4）工件、刀具沒有夾緊，開動車床後，工件或刀具飛出傷人。
（5）車床局部照明不足或其燈光放置位置不利於操作者觀察操作過程，而產生錯誤操作導致傷害事故。
（6）車床周圍布局不合理，衛生條件不好，工件、半成品堆放不合理，廢鐵屑未能及時清理，防礙生產人員的正常活動，造成滑倒致傷或工件（具）掉落傷人。