㈠ 塑料薄膜的制作方法
1223个，全年累计产品销售收入77，417，653千元，比上年同期增长25.89％，累计利润总额达到2，384，871千元。全行业人均销售率为488，266.94元。
2006年上半年全国全部塑料薄膜生产和供应企业累计工业总产值达到43，959，811千元，比上年同期增长17.31％，累计企业单位数1299个，累计产品销售收入44，040，148千元，比上年同期增长22.11％，累计利润总额达到1，213，127千元。全行业的人均销售率为889，069.85元。总体来看，全国塑料薄膜生产和供应企业的经营状况良好。
中国塑料薄膜的产量约占塑料制品总产量的20%，是塑料制品中产量增长较快的类别之一。从中国塑料薄膜（厚度为0.06mm～0.26mm）的应用领域看，用量最大、品种最多、应用最广的是包装工业，其消费约占2/3，其次是农业约占30%，再有就是功能膜，如微孔膜、屏蔽膜、土工膜等。理论上几乎所有合成树脂都可能成膜，但是具有经济意义、成为商品、用量最大的是聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、聚苯乙烯（PS）、乙烯/乙酸乙烯（EVA）、聚酰胺（PA）等树脂。若在树脂基体中添加适宜的塑料助剂，就可以制备出所需的各种功能性薄膜。塑料薄膜工业上的生产方法有压延法和挤出法，其中挤出法又分为挤出吹膜、挤出流延、挤出拉伸（又称二次成型）等，目前挤出法应用最广泛，尤其是对于聚烯烃薄膜的加工，而压延法主要用于一些聚氯乙烯薄膜的生产。
中国塑料薄膜行业正处于一个蓬勃发展的阶段，据悉，中国塑料薄膜的需求量每年将以9%以上的速度增长。而且随着各种新材料、新设备和新工艺不断地涌现，将促使中国的塑料薄膜朝着品种多样化、专用化以及具备多功能的复合膜方向发展。 [编辑本段]塑料薄膜的表面性能及其处理塑料薄膜在包装领域的应用最为广泛。塑料薄膜可用于食品包装、电器产品包装、日用品包装、服装包装等等。它们有一个共同点，就是对塑料薄膜都要进行彩色印刷，而作为食品包装还要进行多层复合或真空镀铝等工艺操作。因此，要求塑料薄膜表面自由能要高、湿张力要大，以有利于印刷油墨、粘合剂或镀铝层与塑料薄膜的牢固粘合；在塑料薄膜生产卷取和高速包装过程中，则要求薄膜表面有一定的摩擦性能防止薄膜粘连或打滑；在用于电器、电子产品等包装时，则要求薄膜具有一定的防静电性能等等。
塑料薄膜的表面张力
塑料薄膜的表面张力取决于塑料薄膜表面自由能大小，而薄膜表面能又取决于薄膜材料本身的分子结构。多数塑料薄膜如聚烯烃薄膜(LDPE、HDPE、LLDPE、PP)属非极性聚合物，其表面自由能小，表面湿张力较低，一般为30达因/厘米左右。理论上讲，若物体的表面张力低于33达因/厘米，普通的油墨或粘合剂就无法附着牢固，因此必须对其表面处理。聚酯类(PET、PBT、PEN、PETG)是属于极性高分子，其表面自由能较高，表面湿张力在40达因/厘米以上。但是对于高速彩色印刷或为增加真空镀铝层与BOPET薄膜表面之间的结合力，也还需要对BOPET薄膜进行表面处理，以进一步提高其表面湿张力。
塑料薄膜表面处理的方法有：电晕处理法、化学处理法、机械打毛法、涂层法等，其中最常采用的是电晕处理法。
电晕处理法的基本原理是：通过在金属电极与电晕处理辊(一般为耐高温、耐臭氧、高绝缘的硅橡胶辊)之间施加高频、高压电源，使之产生放电，于是使空气电离并形成大量臭氧。同时，高能量电火花冲击薄膜表面。在它们的共同作用下，使塑料薄膜表面产生活化、表面能增加。通过电晕处理可使聚烯烃薄膜的湿张力提高到38达因/厘米；可使聚酯薄膜的表面湿张力达到52-56达因/厘米以上。电晕处理塑料薄膜表面湿张力的大小与施加于电极上的电压高低、电极与电晕处理辊之间的距离等因素有关。当然，电晕处理应当适度，并非电晕处理强度越高越好。这里值得注意的是塑料薄膜与电晕处理辊之间应避免夹入空气，否则有可能使薄膜的反面也被电晕处理了。反面电晕造成的后果是：1有可能产生油墨印刷的反粘现象；2在镀铝时会发生镀铝层转移，在涂胶时会发生涂胶层转移。防止薄膜反面电晕的主要措施是要调节好电晕处理辊前的橡胶压紧辊的压力，压紧辊两端压力既要一致且压力大小又要合适。另外，电晕辊和压紧辊必须进行严格的动静平衡试验，径向跳动要求小于0.05毫米，目的是保证塑料薄膜平整地进入电晕辊、防止夹入空气，从而避免发生反面电晕的现象。有关的制作方法，那是人家的专利。要真的想做就买些教材吧~~《塑料薄膜生产工艺 塑料薄膜制造方法》
1、EVA高保温系列覆盖薄膜及其生产工艺
2、MCP三层共挤未拉伸聚丙烯薄膜
3、包含全同聚丙烯的不透明膜
4、包含生物可降解聚酯共混物组合物的塑料产品
5、包装用高结晶聚丙烯薄膜
6、被施加过印刷的可生物降解塑料薄膜
7、薄膜用聚丙烯及薄膜的制造方法
8、不等同双轴取向的高密度聚乙烯膜
9、不透明的取向聚丙烯膜
10、扯拉自开口式全复合塑料薄膜袋及其制造方法
11、扯拉自开口式塑料薄膜袋及其制造方法
12、充气塑料大棚薄膜
13、从塑料薄膜的工业废弃物回收树脂材料的方法和设备
14、从乙烯共聚物的原位共混物挤出的薄膜
15、大折径吹塑薄膜及其生产设备
16、单层或多层共挤双向拉伸聚丙烯薄膜的方法
17、单向收缩的双向取向聚丙烯膜
18、单轴向共取向热塑性塑料薄膜、其制造方法及所构成的袋
19、低密度发泡聚乙烯薄膜或管材的生产方法
20、电动多用途塑料薄膜制袋机
21、淀粉生物全降解薄膜及其制备方法
22、多层复合结构的农用薄膜
23、多功能塑料薄膜回收造粒机
24、多孔性聚苯胺薄膜制备方法
25、废旧塑料薄膜和纸的分离回收装置
26、废旧塑料薄膜清洗装置
27、废弃塑料颗粒物的制造方法及其热分解方法
28、复合塑料薄膜
29、改进剂组合物及其与待加工塑料的组合物及含该改性剂组合物的塑料薄膜
30、改善聚氯乙烯制品透湿性的透湿剂的制备方法
31、高度成核的热塑性塑料制品
32、高度双轴取向的多层高密度聚乙烯薄膜
33、高度双轴取向的高密度聚乙烯膜
34、高防潮性的取向聚丙烯膜
35、高挤出复合强度未拉伸聚丙烯薄膜
36、高结晶聚丙烯微孔薄膜,多组分微孔薄膜及其制备方法
37、高强度聚丙烯多孔薄膜及其制造方法
38、高韧性二合一塑料薄膜
39、高填充硬质和软质聚氯乙烯产品
40、高透明超柔软流延聚丙烯薄膜
41、高阻隔全降解无毒害纳米喷铝薄膜及其用途
42、灌水式塑料薄膜
43、光降解聚乙烯薄膜及其用途
44、光降解双向拉伸聚丙烯薄膜的制造方法
45、光-生降解塑料的助剂、母粒及制品
46、光生态高产农用塑料薄膜及其制造方法
47、辊筒式塑料薄膜制袋机
48、含受阻胺光稳定剂耐候性聚氯乙烯薄膜的制备方法
49、含有无机添加剂的塑料薄膜及其制造方法和用途
50、环境控制温室功能覆盖薄膜的纳米复合技术
51、间歇式封口、匀速收卷的塑料薄膜制袋机
52、金属化的可单轴收缩的双轴取向聚丙烯膜
53、具备低温硬化型高活性氧化物光催化剂薄膜的物品
54、具有改进的隔离性能的高密度聚乙烯薄膜
55、具有改良物理特性的聚丙烯塑料膜
56、具有改善热变形和抗拉强度的玻璃纤维增强的聚氯乙烯混合物
57、具有金属化表层的取向高密度聚乙烯膜
58、具有抗静电性能的聚合薄膜
59、具有印刷功能的塑料薄膜制袋机
60、具有装饰表面的塑料模塑制品的制备方法
61、聚丙烯薄膜
62、聚丙烯薄膜的制造方法
63、聚丙烯薄膜及其制造方法
64、聚丙烯吹塑膜
65、聚丙烯复合膜
66、聚丙烯类薄膜及其多层薄膜
67、聚丙烯塑料薄膜热定型工艺
68、聚丙烯微孔膜及其生产方法
69、聚烯烃可伸薄膜
70、聚乙烯多层薄膜的制造方法
71、聚乙烯阻燃薄膜
72、抗菌保鲜塑料薄膜及其制造方法
73、抗雾性薄膜的制造方法
74、可控光、生物双降解塑料薄膜及制造方法
75、可控光生物降解塑料薄膜及其生产工艺
76、可控全生物降解薄膜及其制造方法
77、可热密封的聚乙烯膜和其制备方法
78、可渗水聚乙烯农田覆盖膜及其生产工艺
79、可生物降解的塑料制品及其制造方法
80、拉伸聚丙烯薄膜
81、拉伸聚丙烯薄膜2
82、拉伸聚丙烯薄膜3
83、氯化聚氯乙烯塑料及其制备方法
84、纳米抗菌保鲜塑料薄膜的制备方法及应用
85、耐高温尼龙薄膜的配方
86、耐候性聚乙烯薄膜的制备方法
87、农业用聚氯乙烯层压薄膜的制造方法
88、农用拉伸塑料薄膜
89、泡管法生产双向拉伸聚丙烯烟用薄膜的方法
90、气相防锈塑料薄膜及其制造方法
91、铅硼聚乙烯薄板成型工艺
92、热可塑性树脂组合物及其制品
93、三元共聚薄膜的配方
94、生产薄膜级聚氯乙烯的方法
95、生产可控光、微生物共降解聚乙烯塑料地膜的方法
96、生产双向拉伸塑料薄膜的方法及设备
97、生产双向拉伸塑料薄膜的设备
98、生活垃圾中软性塑料薄膜的回收方法及装置
99、生物和光双降解塑料薄膜
100、生物降解塑料母料的制备方法
101、生物全降解农用薄膜的制备方法
102、手抽式塑质薄膜提袋的制造方法
103、双降解塑料薄膜及其生产方法
104、双降解塑料复合共挤吹膜机头
105、双取向聚丙烯薄膜
106、双向拉伸聚丙烯热收缩薄膜的生产工艺
107、双向拉伸聚丙烯烟用收缩薄膜及其制作方法
108、双轴拉伸聚丙烯薄膜
109、双轴取向的茂金属为基的聚丙烯薄膜
110、双轴取向聚丙烯薄膜
111、水蒸汽透过率高的双轴取向聚乙烯薄膜
112、速率可控、低温快速水溶性塑料膜
113、塑料(特别是硬聚氯乙烯)薄膜连续挤出和吹塑方法和装置
114、塑料薄膜
115、塑料薄膜吹膜、印刷机
116、塑料薄膜及其制造方法
117、塑料薄膜用光功能助剂，聚氯乙烯光功能薄膜及制备方法
118、塑料薄膜制袋及封口机
119、塑料薄膜制造方法
120、塑料薄膜专用无滴剂
121、塑料膜印刷品的溶印后处理工艺
122、通过压延整理制造塑料薄膜尤其是聚氯乙烯薄膜的方法及设备
123、透明的聚氯乙烯制品及组合物
124、斜口式塑料薄膜袋
125、芯棒式螺旋流道吹塑聚氯乙烯薄膜模具
126、新型聚乙烯薄膜
127、液体包装用亚光塑料薄膜
128、一步法塑料薄膜回收造粒机
129、一种薄膜及其生产方法
130、一种充气保温塑料薄膜
131、一种高透明聚酯薄膜及其生产方法
132、一种隔热塑料膜
133、一种果蔬保鲜塑料薄膜及其制造方法
134、一种经过拉伸的聚丙烯薄膜
135、一种具有动感立体泡泡珠视觉效果的塑料薄膜
136、一种聚氯乙烯薄膜胶粘剂及其制备方法
137、一种聚乙烯电子绝缘薄膜及其制备方法
138、一种聚乙烯热收缩薄膜
139、一种聚乙烯热收缩薄膜2
140、一种抗菌保鲜塑料薄膜添加剂及制造方法
141、一种可除草又可降解的聚乙烯地膜及其生产方法和用途
142、一种可自卷塑料薄膜的用途
143、一种利用废旧塑料薄膜制造绳索的方法
144、一种纳米材料的抗菌、保鲜、抗紫外塑料
145、一种容易降解的塑料薄膜
146、一种软质聚氯乙烯压延薄膜及其制造方法
147、一种软质聚氯乙烯组合物及其制备方法
148、一种渗水塑料薄膜及其制造方法
149、一种生物降解塑料母料及其制备方法
150、一种水溶性纳米复合塑料薄膜及其制备方法
151、一种塑料薄膜
152、一种塑料薄膜的印花方法
153、一种塑料薄膜制袋机
154、一种塑料薄膜制袋机的热封装置
155、一种塑料压延薄膜生产工艺
156、一种未经拉伸的聚丙烯薄膜
157、一种易开袋口的塑料薄膜袋的加工方法
158、一种预辐照接枝技术制备聚乙烯防雾薄膜的方法
159、一种遮光装饰薄膜
160、以PVDC为中间层的耐高温蒸煮食品包装膜、袋及其生产方法
161、用塑料薄膜涂覆表面的方法和装置
162、用于处理可热碱处理消化的塑料制品的方法
163、用于防护气候的抗紫外线塑料薄膜或涂层
164、用于收缩薄膜的反应器级共聚聚酯
165、用于制造塑料薄膜的方法和装置,及塑料薄膜
166、由乙烯共聚物的共混料挤塑的薄膜
167、由硬质聚氯乙烯组成的塑料薄膜及其制造方法
168、有HDPE表层的可单轴收缩的双轴取向的聚丙烯膜
169、远红外保健塑料薄膜及制品
170、远红外线塑料薄膜
171、制造高DOI高光泽多功能热塑性薄膜的方法
172、制造拉伸卷缠塑料薄膜的方法
173、制造塑料薄膜的方法和装置
174、制造塑料薄膜的装置
175、自封塑料袋及其生产方法
176、阻隔性能改善的密封性双轴取向聚丙烯薄膜
㈡ 如何清洗冰箱里面的污垢
清洗办法：轻者可用干布轻轻擦洗，严重的可以使用一般洗涤剂稀释用布蘸后擦拭。电冰箱背面的冷凝器容易积聚灰尘，影响散热，至少每半年要用掸子或吸尘器清扫一次。集水盘每月要拿出来清洗一次。因为除霜融化的水不易蒸发，如果脏了还会产生臭味。需要提醒的是，清理冰箱不要用偏酸、偏碱的有机溶液擦洗，如汽油、草酸、甲酸、乙酸等；也不要用热水擦洗冰箱；不要用水冲洗电冰箱的外壳和内胆；不要用锐器刮除污垢。
稍微详细一点的呢..:
1、 一周至少要擦拭一遍冰箱的表面。
2、 如果有油垢或是灰尘什么的，可用温水擦拭。
3、 冰箱内部可以用硼酸或消毒纸巾擦拭，搁架要拿出来用水清洗。
4、 冰箱内壁用甘油擦拭，可形成一层薄薄的保护膜，即使沾上牛奶或是食物残渣，也可以很容易地被擦拭掉。
5、 有时用醋代替硼酸，更能防止锈的生成。
6、 用硼酸擦冰箱，可以很容易地去霜。
7、 一定要切断电源后再进行清理
㈢ 冰箱该怎么清洁
要让冰箱外部面板保持光亮无比，或者让黯然失色的表面重新容光焕发，一般家具保养使用的“家具护理喷蜡”就能发挥这种功效。要对付冰箱外壳的污垢，可用软布蘸少许牙膏慢慢擦拭，如果污迹较顽固，可多挤一些牙膏再用布反复擦拭，冰箱立刻恢复光洁。因为牙膏中含有的研磨剂，具有非常强的去污力。 至于冰箱门边那些较难处理的细缝，牙刷就是最好的清洁工具；而冰箱内部与层板，不妨用稀释的漂白水擦拭，既除去污渍又可达到杀菌的功效。 冰箱使用一段时间后，冷冻室就会积下厚厚的一层霜，清除起来让人很头痛，这里介绍两种方法轻松除霜。首先，可以在每次除霜之后，拿一张塑料薄膜或保鲜薄膜放入水中，使之沾水后贴在冷冻室的四壁，等塑料薄膜上有结霜后，把它轻轻一拉，霜也随之被去除了。如果嫌这个办法麻烦，还有另一种方法，就是在冷冻室内壁均匀地涂上一层食用油，可以使冰箱在一段时间不结霜。 此外，把吃完的橘子皮洗净揩干，或者将柠檬切成小片，分散放入冰箱的各层内，3天后，打开冰箱，清香扑鼻，冰箱里的异味全无。
1.用一块布沾上牙膏轻擦黄色污渍处 2.用做菜剩下的萝卜头反复擦拭渍迹处，便能除去。 3.洗污垢或油垢多的地方，可以先用用过的茶叶包（冲过并烤干）沾点熟油涂抹脏处，然后再用带洗涤剂的抹布擦拭，轻松去污，可减少水和清洁剂用量。
加分哦
㈣ 如何清理挤塑机
这是我平常收集的资料，希望对你有所帮助。
注塑机维护保养注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显着，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显着改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。
塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。
1.1 注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
1.4 注塑机的操作
1.4.1注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
1.4.2.1注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
1.4.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择。（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
1.4.2.3注射压力选择
注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。
普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的。
为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。
1.4.2.4 注射速度的选择
一般注塑机控制板上都有快速-慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。
1.4.2.5 顶出形式的选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要，通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制，顶针运动的前后距离由行程开关确定。
1.4.2.6 温度控制
以测温热电偶为测温元件，配以测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断，有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些塑料的成型加工温度范围，可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制。电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较固定的，如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障，或导线接触不良，或电热丝氧化变细，或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降。
在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁。
1.4.2.7 合模控制
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。
关妥安全门，各行程开关均给出信号，合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动，前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离，活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时，控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板又转以慢速且以低压前进。在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍，则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作。这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm，刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止，合模过程结束。
注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知，合模力大则油压表的最高值便高，反之则低。较小型的注塑机是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧。如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直，或"差一点点"未能伸直，或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现胀模，制件就会出现飞边或其它毛病。
1.4.2.8 开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。
1.4.3 注塑工艺条件的控制
目前,各注塑机厂家开发出了各式各样的程序控制方式，大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量，使机器的效能得到最大限度的发挥。
1.4.3.1 注射速度的程序控制
注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。
高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。
1.4.3.2 注射压力的程序控制
通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%~65%，即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。
三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。
1.4.3.3 注入模腔内塑料填充量的程序控制
采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力），补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
1.4.3.4 螺杆背压和转速的程序控制
高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。日本制钢所N-PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压调整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
1.4.4 注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
1.4.4.1 原料的预处理
根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗 的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
1.4.4.2 嵌件的预热
注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显着不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多 显着）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
1.4.4.3 机筒的清洗
新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
1.4.4.4 脱模剂的选用
脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。
1.5 注塑机操作过程注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1.5.1 开机之前：
（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。 （7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
1.5.2 操作过程中：
（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
1.5.3 工作结束时：
（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
㈤ 冻水机的冻水机的运用范围
1，UV固化机：
特点：无级调光+水冷却+金属卤素灯=节能+低温+高效，灯室内采用水冷(川本冷水机冷冻水)+风冷式排热，灯管下方加装隔热石英玻璃，有效降低被照物表面温度，保护干燥物品不会受热变形，延长灯管使用寿命；冻水机适合：胶印机、凹印机、柔印机、上光涂布机等国内外印刷设备。胶印机如：德国曼罗兰、海德堡、高宝、日本小森、良明、三菱、樱井、北人等。凹印机如：瑞士博斯特、意大利赛鲁迪、西安黑牛、中山松德
部分使用客户：志圣（广州）科技有限公司；
2，超声波清洗机：
经研究证明：超声波作用于液体中时，液体中每个气泡的破裂会产生能量极大的冲击波，相当于瞬间产生几网络的高温和高达上千个大气压，这种现象被称之为“空化作用”，超声波清洗正是用液体中气泡破裂所产生的冲击波来达到清洗和冲刷工件内外表面的作用。
第二超声波在液体中传播，使液体，与清洗槽在超声波频率下一起振动，液体与清洗槽振动时有自己固有频率，这种振动频率是声波频率，所以人们就听到嗡嗡声。
水清洗液最适宜的清洗温度为40-60℃，尤其在天冷时若清洗液温度低空化效应差，清洗效果也差。因此有部分清洗机在清洗缸外边绕上加热电热丝进行温度控制，当温度升高后空化易发生，所以清洗效果较好。当温度继续升高以后，空泡内气体压力增加，引起冲击声压下降，反应出这两因素的相乘作用。
终合经上因素，川本牌工业冷水机能降低清洗剂温度，冷凝气态清洗剂，有效防止清洗剂的挥发
3， 塑胶业
注塑 挤塑 吹瓶 压塑 吹膜、压延膜
标准型工业冷水机均能适用于上述行业。
A，注塑 模具冷却
塑胶粒经加热溶化后注入模具中，凝结后，开模顶出成型塑胶工件，在连续生产过程中有需用对模具进行冷却，以缩短塑胶凝结时间，提高工件尺寸精度，成型质量、表面质量。
冻水温度要求：6…18℃
冻水温差要求：±2K 或 ±0.5K
冷水机组制冷能力与注塑机注塑量（通常称“安士”）相关，注塑量越大，所需制冷能力亦大。
注塑机通常以锁模力的“吨数”标称，这就需要将“吨数”转换成 “安士”，但“吨数”与“安士”并非一一对应，下面的对照表仅为一般情况的下的转换关系，并有一定的上下偏差。 吨数 安士 吨数 安士 10 0.24 220 18.4 20 0.64 250 22.1 30 1.1 300 28.5 40 1.7 350 35.3 50 2.3 400 42.6 60 3.0 450 50.2 75 4.1 500 58.2 80 4.5 550 66.5 90 5.3 600 75.1 100 6.1 650 84.0 110 7.0 850 122 120 7.9 1000 154 130 8.8 1200 198 140 9.8 1400 246 150 10.8 1600 297 160 11.8 1800 350 180 13.9 2000 405 200 16.1 4000 1070 B，挤塑
挤压成型管材、线槽、电缆及各种塑料型材。
加热溶化原料经模具成型后经过一冻水浴冷却，冻水浴池中的水温必须保持恒定。
由于生产速度高，因面需大冷量机组。
由于已有冻水池如果够大，机组可不配水箱。
C,吹瓶
主要生产各类矿泉水瓶、汽水瓶。
压缩空气干燥 - 吹瓶需用清洁、干燥的压缩空气，利用工业冷水机提供的冻水作冷源可除去压缩空气中的水份。
模具冷却 - 冷水机能准确控制模具温度,提高产品质量，提高生产效率
压缩空气干燥和模具冷却可使用同一冷水机作冷源
D，热力塑型
最常见产品为一些少容器，如酸奶杯
塑料在恒定频率下被加热的模具挤压成型，保持恒定的温度是非常重要，对冷冻水的温差范围要求非常高，因此需要一个比例式冻水阀门来自却地精确地调节温度。
E,液压系统
开模、合模、注料都需要液压系统完成，液压油吸收液压泵能量温度上升，通常油温不能高于60℃。
冷却水温度大约在27℃较为合适，由于要求水温与模具不相同，因此需要电动水阀与模具冷却回路分开或需一个独立冷却系统。
4，机械行业
A,激光技术
在激光（镭射）系统中的激光发生源、光束控制器和电控柜都可能需要额外冷却。
对冻水温度要求通常在15…22℃之间，对冻水精度要求通常为±1K 或 ±2K。部分设备可能要求±0.5K，
另外部分设备对冻水电导率，耐腐蚀等有一定的要求。
激光系统中通常在启动时对水温有一定要求，这样就需要在水回路中增加电加热。
在部分系统中的光束控制器会要求独立冷却回路。
对于激光系统中的特殊应用，都能专门设计工业冷水机以满足不同的要求。
B,焊接
电极、焊接炉和切割器等均需要冷却。
如大、中型焊机电极焊嘴冷却；金、银手饰加工的电炉冷却等
通常小型至中型冷水机组。
需要内外循环水泵系统或封闭水箱系统。
C，切削加工
许多切削加工机床（加工中心、车床、铣床、钻床等）中需要刀具或主轴高速转动产生热量，在切削过程中亦产生大量的热量。在这些机床设备中通常需冷却的部分如主轴、切削液、润滑油、液压油、电控柜等。
D，非切削加工
如电火花机，抛光机、研磨机等。
使用冷水机组时水系统易容被一些铁屑堵塞，因些必需加装过滤器。
需要内外循环水泵系统或封闭水箱系统。
㈥ 怎样清洗冰箱最干净
1、洗洁精+陈醋
冰箱要想保持干净、清洁一定要定期清洗，将冰箱断电后用沾湿的抹布先把冰箱擦一遍。然后再把洗洁精和少许的陈醋倒入清水中，用抹布蘸潮开始清洗冰箱，尤其冰箱比较脏的地方要多擦拭几遍，最后用清水擦净，直到没有清洁剂的成分。
2、洗洁精+消毒酒精
冰箱的密封条上经常会有霉点，所以这些地方也是需要特地清洁的。用蘸有酒精的抹布擦拭密封条可以有效地去掉霉点，同时达到消毒的作用。
3、用牙膏清洗
牙膏的清洁效果还是非常好的，所以冰箱门板的清洁就可以用牙膏，除了使用洗洁精和酒精以外，如果污渍比较顽固的话就要用牙膏了。用牙膏挤在抹布上，然后在冰箱门板有污渍的地方反复擦拭，这样就能让冰箱门板变干净。
4、用热水、电吹风来加速融霜
冰箱用时间长了是需要融霜的。首先先断电，把热水倒入冷冻室，然后再用吹风机吹，每个冷冻抽屉再单独拿出来清理一下。如果里面积水太多，可以直接拿毛巾放里面吸水。
5、用橘子皮、柠檬皮、茶叶去味
当我们把冰箱都清理好之后，可能还会存在异味，使用橘子皮、柠檬皮和喝茶剩下的茶叶，可以有效地去除异味。
㈦ 怎样清洗冰箱内的污垢
可用软布蘸少许牙膏慢慢擦拭，如果污迹较顽固，可多挤一些牙膏再用布反复擦拭，冰箱立刻恢复光洁。因为牙膏中含有的研磨剂，具有非常强的去污力。
至于冰箱门边那些较难处理的细缝，牙刷就是最好的清洁工具；而冰箱内部与层板，不妨用稀释的漂白水擦拭，既除去污渍又可达到杀菌的功效。
冰箱使用一段时间后，冷冻室就会积下厚厚的一层霜，清除起来让人很头痛，这里介绍两种方法轻松除霜。首先，可以在每次除霜之后，拿一张塑料薄膜或保鲜薄膜放入水中，使之沾水后贴在冷冻室的四壁，等塑料薄膜上有结霜后，把它轻轻一拉，霜也随之被去除了。如果嫌这个办法麻烦，还有另一种方法，就是在冷冻室内壁均匀地涂上一层食用油，可以使冰箱在一段时间不结霜。
此外，把吃完的橘子皮洗净揩干，或者将柠檬切成小片，分散放入冰箱的各层内，3天后，打开冰箱，清香扑鼻，冰箱里的异味全无。
希望我的回答能帮到您
㈧ 怎样清洗电锅炉
成都华星格瑞设备清洗技术服务有限公司是依托具有数十年专业工作经验的高级工程师及部分国内高校教授研究室研究成果而创立。专业从事工业设备如中央空调、锅炉、导热油炉、热交换器、冷冻机、冷库及各类结生水垢的管道、不锈钢罐体等的清洗和水质处理，公司下设有维修中心，维修技师多名，专业维修保养锅炉及其燃烧机、中央空调（溴化锂、压缩式），全方位解决用户冷暖系统的一切后顾之忧，技术和经验的积累，使我们认识到：只有注重对锅炉设备的换季保养、运行巡查和及时维修，加强全系统的状况检查和管理，才能使锅炉及其他设备长期保持良好的运行状态，才能保证最好的效果，同时避免较大故障的发生，从而减少维修费用和降低能源消耗