⑴ 水泥混凝土离析的根本原因是什么
混凝土可以看成砂浆和石子组成的体系，砂浆是悬浮液，当砂浆悬浮不了石子，就会发生离析。
而影响砂浆悬浮性能的是，砂浆的流动性，密度等一系列物理性质，集料级配不良，砂率，运输过程中运距较远又无搅拌设备，砼落差大未设溜槽或串筒，砼振捣过度，总结起来其根本原因就是砼配合比不好，及人为操作不当。
(1)如何预防混凝土离析原因扩展阅读：
纤维混凝土路面是在混凝土面层中掺入各种短纤维的水泥混凝土路面，纤维混凝土通常比素混凝土具有更高的抗拉强度或更好的耐久性。常用的纤维有钢纤维、各种聚合物纤维以及玻璃纤维。纤维混凝土路面广泛用于重载道路、机场跑道及工作环境恶劣的路面和桥面。
块料混凝土路面是用混凝土预制块做面层铺筑在下承层上的路面结构。大的块料路面的块料尺寸可达1～2m，小的块体通常为20～30cm。
由于可以使用石料打制较小的块料，因此，认为只有较大的块料路面才能归于水泥混凝土路面范畴，从而用刚性路面理论进行结构分析。块料路面常用于城市道路、非机动车道、低等级公路，或用于基础不稳定的道路交叉口、桥头引道、过水路面等处。
⑵ 怎样才能防止混凝土离析泌水
首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。
⑶ 混凝土浇筑过程中出现的离析现象原因及处理办法
混凝土浇筑过程中出现离析现象的原因：
浇筑，振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细集料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过稀等。使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。
混凝土浇筑过程中出现离析现象的处理办法：
1、对于应骨料含水率问题造成的混凝土离析问题应采取延长搅拌时间的手段来解决。提高粉煤灰等掺合料的用量对控制这类离析现象也很有效果。
2、在施工过程中要严把质量关，坚决杜绝不合格材料进入施工现场，保证骨料的质量稳定；
3、如果砂子中含水量处于饱和状态（≥10%）时，采用延长搅拌时间的手段，来解决或提高粉煤灰等掺合料用量来控制商品混凝土的离析问题。
4、提高砂率来调整混凝土配合比，解决离析问题。
(3)如何预防混凝土离析原因扩展阅读：
混凝土离析的危害：
1、影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。
2、影响混凝土结构表观效果，混凝土表面出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象。
3、使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。
混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。极大地降低了混凝土抗渗、抗冻等混凝土的耐久性能。
⑷ 混凝土浇筑时应注意哪些问题如何防止离析
1．混凝土浇筑前仓面要清理干净，浇筑面验仓合格后才允许进行混凝土浇筑； 2．为保证新老混凝土施工缝面结合良好，在浇筑第一层混凝土前，应铺与混凝土同标号的水泥砂浆2㎝～3㎝，铺设的砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应，铺设厚度要均匀，避免产生过厚或过薄现象； 3．混凝土的浇筑应采用平铺法或台阶法施工，严禁采用滚浇法，应按一定厚度、次序、方向、分层进行，且浇筑层面平整，浇筑墙体时应对称均匀上升，浇筑厚度一般为30㎝～50㎝； 4．混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显着下沉，并开始泛浆为准，将混凝土内的气泡振捣出，避免振捣时间太短或过长，造成欠振、漏振及过振，振捣完应慢慢拔出，严禁速度过快。混凝土的振捣半径应不超过振捣器有效半径的1.5倍，应将振捣器插入下层混凝土5㎝左右，不应过深，以免造成下层混凝土的过振； 5．混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时清除，并采取措施减少泌水。严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆； 6．在混凝土浇筑过程中，尤其是浇筑顶板，应设置位移变形观测点，设专人定期观测模板是否偏移，设专人检查、加固模板； 7．承包商技术部应编制相应作业指导书，下发到施工班组，施工过程中派质检员监督执行。⑸ 混凝土离析原因及措施
1、孔隙率。通常混凝土孔隙率大的同时不但强度差，而且泌水也会随之增加，如当混凝土级配不合理时，混凝土的砂率低或胶凝材料用量低，浆体过少不能将骨料充分包裹。再如胶凝材料的比表面积小。这无疑是为混凝土中自由水上浮，提供了一个方便的通道。使得混凝土更容易出现泌水，离析。同时孔隙率的增加也会导致混凝土的粘聚性降低。
2、含气量。通常商品混凝土中，混凝土出现泌水时，加入一定量的引气剂就会解决问题，是因为良好的引气剂会向混凝土中引入优质的小气泡，而气泡可以将混凝土正在向上运动的自由水进行包裹，将其稳定在气泡周围。并且，由于含气量的增加，会使混凝土更密实，气泡会填充到混凝土的空隙中，阻断部分自由水的上浮通道。
3、水胶比。当混凝土中自由水的用量增加时，水胶比过大时，水泥浆的流动性增加，但粘聚性保水性会变差，抵抗不住混凝土中粗骨料下沉的力量，导致泌水离析。
4、混凝土凝结时间。混凝土的凝结时间越长，则骨料沉降的时间越长，同时也就越容易出现泌水现象。如水泥的凝结时间长，C3A含量过低。泵送剂中缓凝剂超量，都会对混凝土的泌水有着很大的影响。
5、外加剂与原材料的相容性。外加剂与原材料的相容性主要体现在，水泥颗粒与外加剂的吸附与分散效果。吸附效果过强会造成混凝土的坍落度损失快，分散效果过大时会出现泌水板结的现象如减水剂超掺。
6、过度振捣。振捣不足时混凝土会出现蜂窝、孔洞，影响混凝土强度。但过度振捣会加剧混凝土中的骨料沉降水分上浮，导致混凝土的泌水离析现象出现。过度振捣导致的混凝土泌水。
⑹ 混凝土离析的原因及补救方法
混凝土离析的原因及补救方法，内容如下：
混凝土离析原因有：水泥质量差、骨料导致离析、外加剂的原因、设备故障原因等。
混凝土离析，主要是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足，粗骨料下沉的一种现象。一般情况下，如果混凝土中分泌出了大量的水，基本上能够确定，混凝土已经发生了离析。
⑺ 为防止大面积浇筑混凝土离析应采取哪些措施及方案
1、浇筑混凝土时，混凝土拌合物由料斗、漏斗、混凝土输送管、运输车内卸出时，如自由倾落高度过大，由于粗骨料在重力作用下，克服粘着力后的下落动能大，下落速度较砂浆快，因而可能形成混凝土离析。为此，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，在竖向结构中限制自由倾落高度不宜超过3m，否则应沿斜槽、串筒、溜管或振动溜管下料，以达到缓冲的目的。
2、调整混凝土的用水量，控制好水灰比在0.55以内
⑻ 混凝土离析原因及措施
混凝土离析原因及措施如下：
1、混凝土离析原因有：水泥质量差、骨料导致离析、外加剂的原因、设备故障原因等。
混凝土离析的措施：要严格把控生产混凝土原材料的质量。在运输过程中，任何人都不能随意的往混凝土中添加水或者其它的添加剂，以保证混凝土质量的一致性。
混凝土离析，主要是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足，粗骨料下沉的一种现象。一般情况下，如果混凝土中分泌出了大量的水，基本上能够确定，混凝土已经发生了离析。
⑼ 混凝土为什么会离析
1.外加剂掺量过大
2.水胶比选取过大
3.砂率过小
4.碎石级配不好
5.外加剂与胶凝材料适应性差
6.施工工艺不当
⑽ 如何防止混凝土出现离析现象
混凝土存在离析那就是混凝土都成型了，这个不能表面处理了，特别你说的还是预制梁板，如果可以更换的最好是更换成新的没有问题的预制梁板，大多数的补救措施不仅仅金额昂贵还难以操作费时费力。
混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。
如果能有详细的情况才好补救的说，比如离析的部位、大小以及混凝土的强度等等。
希望回答对你有所帮助~！