❶ 塑料的颜色怎么改变
分析塑料制品颜色改变的原因
一、利用色粉或色母粒等方法着色塑料制品时，可能出现颜色变化现象，从而影响产品质量。可能引起变色的原因:
1、高温成型时，基体树脂的氧化降解引起;
2、由于塑料制品的某些组分，如基体与助剂，或基体与着色颜料，亦或助剂与颜料间发生化学反应所致;
3、由于着色颜料或助剂等不耐高温所引起，等等。
以下通过剖析这些因素引起色变之机理，为塑料制品厂家提供参考，以便正确选择原材料，从而生产出合格的塑料制品。
二、塑料成型加工所引起的颜色变化
1、高温成型时，基体树脂氧化降解变色
当塑料成型加工设备之加热圈或加热板因失控而一直处于加热状态时，容易导致局部温度过高，使得树脂在高温下发生氧化分解，对于那些热敏性塑料，如PVC等，在成型加工时更易出现这种现象，严重时，将烧焦变黄，甚至变黑，并伴随大量低分子挥发物逸出。
❷ 造成改性塑料制品色泽不均匀的原因有哪些
1、模具方面
（1）模具内的机油、脱模剂如混入熔体中，会使塑件表面改变颜色和色泽不均。对此，应不使机油进入模腔，脱模剂要少用或不用。
（2）模具上的顶销或销孔是互相运动的，这种摩擦下来的污物混入熔体中也会使塑件色泽变得不均。对此，应及时清理上述摩擦污物。
（3）如模具排气系统设计不合理，排气不良，也会使塑料色泽不均，对此，要重新审视模具的排气结构。为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或改变浇口位置，并将排气结构设置在熔体的最后充模处。
2，原料方面
原料问题是导致塑件色泽不均匀的主要方面，着色剂是塑料中经常使用的添加剂，使用得好，可使塑件增加美观度，但若使用不好，使其色泽不均，则反而减色。因着色剂而产生的色泽不均有以下几种。
（1）如找色剂的热稳定性差，在料筒中受高温作用时分解，将导致塑件变色。对此，应选用在工艺操作温度下不会分解的着色剂。
（2）有些着色剂是采用干混的方式与其他原料搅拌在一起，由于着色剂用量少，很难混合均匀，很多着色剂黏附于料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。对此，要注意着色剂的均匀混合和熔料的均匀塑化。
（3）有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混入原料中熔化后成型，会形成方向性排列，导致塑件表面色泽不均。对此，需将薄片状着色剂加以粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。
（4）着色剂粒小质轻，很容易漂浮于空气中，黏附于料斗及其他部位，使注塑机机模具受到污染，引起塑件表面色泽不均。对此，如料斗、模具型腔、料筒等接触原料和熔体的部位受到污染，则需要彻底清扫干净。
（5） 对于玻纤增强塑料来说，若纤维填料分布不均，或聚积，或裸露，或缺乏，这样的塑件表面肯定色泽不均。对此，应调整工艺参数，改善纤维在塑料中的分布状况。
（6） 原料中的杂质量太多，这些杂质色泽不一，也会导致塑件表面色泽不均。对此，对原料应认真清楚杂质，不允许杂质进入熔料中。
（7） 如树脂的结晶性太差，影响塑件的透明度，使得塑件表面色泽不均。对此，可考虑在配方中加以处理，如换用结晶性能好的材料。
（8） 如原料中易挥发物含量太高，或含水分较多，成型时容易使塑件表面色泽不均。对此，应净化原料，对原料进行预干燥处理。
3，成型操作方面
（1）如料筒处温度过高，熔体再高温下易发生分解而导致色泽不均。对此，要根据原料性能选择合适的工艺温度。
（2） 若喷嘴处温度过高，熔体再喷嘴处会发生碳化、焦化，这种局部现象会引起塑件表面色泽不均。对此，应适当降低喷嘴处温度。
（3）塑化时不能将各种原料均匀地塑化在一起，很易造成色泽不均。对此，要检查塑化装置，保证其正常工作。
（4） 料筒内有积料或死角，这些旧料混入熔体，则产生色泽不均。对此，应彻底清洗料筒。
（5） 熔体再料筒中停留时间过长时，易于产生过热分解，故应控制熔体再料筒中停留的时间，每次注射量不应超过注塑机注射能力的2/3。
（6） 注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，都会导致塑件表面色泽不均。对此，应缩短注射和保压是时间，降低背压和注射压力。
❸ 塑料管道在使用一段过程后，容易变黄，想问一下变色的原因是什么
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
一 设备方面
（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
二 模具方面
（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
（2）模具浇口太小。
（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工艺方面
（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。
（2）机筒、喷嘴温度太高。
（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
四 原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及挥发物含量高。
（3）着色剂、添加剂分解。
❹ 什么原因导致TPE染色后容易变色
注塑机对TPE塑件变色影响因素有：
1.设备不赶紧，需要进行清洁，灰尘或其他粉尘，乘积在料斗上是物料受污染染变色。
2.热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
3.机筒中有障碍物，易促进TPE塑料降解，机筒或骆槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
4.TPE塑件变色影响因素可能是有模具造成的。
5.模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温，高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
6.模具浇口太小。
7.料中或模内润滑剂，脱模剂太多。必要时应定期清理清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
8.喷嘴孔，主流道及分流道尺寸太小。
❺ 塑料件颜色变色问题
这种现象是塑料老所致，主要原因是先天不足，在塑料粒添加的颜色成分不对，遇光褪色。想恢复是不可能的，唯一的办法是遮盖，就是用喷漆或烤漆进行遮盖。
❻ 为什么我把塑料带涂上棕色洗了之后变成了紫色
你想问的是：为什么我把塑料袋涂上棕色洗了之后变成了紫色吧。可能是塑料袋与棕色颜料发生了化学反应造成的。
塑料变色主要有四个原因：耐光性、耐热性、抗氧化剂、耐酸碱性。塑料袋涂上棕色洗了变紫色可能由于一些有机颜料由于大分子的降解或氧化后的其他变化而逐渐褪色。一是加工过程中的高温氧化，二是遇到强氧化剂。塑料着色制品的褪色还与着色剂的耐化学性（耐酸碱、耐氧化还原）有关。
塑料制品中添加的颜料，若耐候耐光性较差，在光或者一定气候因素的作用下，在一定时间内会改变其性质，使制品褪色。此外，塑料本身的变化也会导致产品变色或褪色。
❼ PP特白产品注塑成型后一个礼拜后颜色发黄什么原因
会不会是被氧化了？
塑料产品变黄（发黄）的原因是由材料的老化或是降解产生的,是较常见的一种老化现象。原材料质量、配方、工艺以及贮存方法不当都可能导致塑料黄变的发生。一般来说塑料制品变黄都是由材料的老化或是降解产生的,一般PP是由于老化(降解)产生的，由于聚丙烯上侧基的存在，其稳定性不好，特别是在光照的情况下。所以一般需要加入光稳定剂。
在塑料挤出机中加入高分子润滑剂，主要让它在机器壁上形成一种可以流动的高分子氟聚合物膜，改善聚烯烃树脂的挤出加工性能、挤出压力和加工温度，提高产品质量、产能，降低生产成本，减少或消除熔体破裂，降低废品率。如果，加入了还是有塑料的黄变发生，有可能是紫外线吸收剂产品质量问题，或者配方不对，甚至是添加量不够。在使用了正确的紫外线吸收剂之后是不会出现黄变的，因为这种助剂的目的就是组织塑料黄变。
添加紫外线吸收剂时，因为紫外线吸收剂的本身有颜色是否会影响塑料产片的色差？如果是这样的话，是有一定影响的，需要选用，其他颜色的紫外线吸收剂。
❽ 注塑机产品变色怎么回事pp料入胶口哪里变色
注塑加工产品变色算是一个常见问题，因为导致它变色的原因有很多,有时需要综合考虑事情，要是在某一点没有考虑好，就很容易出现注塑加工产品变色的问题，一出现如果没有及时察觉，就会导致大量的返工。广东炜林纳为想了解这一问题产生原因的专门整理编辑了以下十个原因，希望和大家共同交流学习。
一、工艺、原料问题
1、喷嘴或机筒等其他设备运动时温度太高导致注塑加工产品变色
2、转动设备转动速度太快，令塑料负压过大导致变色
3、注射量太大、注射速度过快、久时间。
4、过高含量的水分或挥发物。
5、原料受到不干净物质污染，如灰尘或粉尘。
6、色母的耐温性不好,尤其是黄色、橙色、紫色等有机颜料,耐温性都不太好,要选择好一点的色母,才不易变色，选用炜林纳提供的专用色母
二、磨粉机设备、模具设备问题
1、机身内有碍物，导致塑料加快降解。磨削设备在磨削时，设备中有异物，会导致注塑加工产品变色。
2、一些温控设备失灵，导致塑料因温度太高变色。
3、一些设备没有经常清洁，堆积在料斗上的灰尘会让原料被污染从而变色。
4、主流道、分流道或喷嘴孔尺寸过小。
5、设备无法排气，使塑料在高压高温之下烧伤
❾ 塑料制品颜色变化原因
塑料是高分子聚合物，是属于有机物的范畴，有机物就会被氧化，氧化是产生色差的唯一解释。你的产品由于放置地方不同，空气湿度，空气流量，阳光照射强度乃至细菌滋生多少，都会对塑料的氧化程度多少产生影响。所以有色差是很正常的现象。建议你以后放置产品的时候，用PE膜将产品包裹或者将产品用PE袋包装好，放置于阴凉干燥的环境中，能有效的减少塑料产品被氧化的机会。
❿ 塑料颜色会逃色 本来是鲜红色，放置一段时间变成了暗红色 是什么原因
塑料颜色变色主要有以下原因：第一、是塑料耐光性较差或者含有在光照下易变色的添加剂，在使用时很容易因光照而变色。第二、使用的着色剂耐光性差，在使用时均会因光照作用而产生或多或少的变、褪色的现象。