A. 烧结矿的原料配比公式是什么
配料计算的方法
烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。
一、 在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、 烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、 烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。
3、 水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、 化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、 具体计算公式
1、 烧残量＝干料配比×（1—烧损）
2、 进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比
3、 进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比
4、 进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比
5、 进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比
6、 进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比
7、 烧结矿的化学成分
烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量
烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量
烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量
烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量
烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量
如果还有其他指标要求，其计算公式同上。
三、 配料计算
配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了。
B. 烧结配料计算公式
烧结配料计算的方法烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分 的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤 为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推 算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数 据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如 果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。
如果在实际生产中，所计算的配比 和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。生产中如何确定配料比， 也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标 的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出 最终使用的配料比。
烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失 去重量对于物料试样重量的百分比。
水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150 摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe量该种原料配比进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量该种原料配比 进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量该种原料配比 进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量该种原料配比进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量该种原料配比 烧结矿的化学成分烧结矿 TFe＝各种原料带入的 TFe 烧结矿SiO2＝各种原料带入的 SiO2 烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO 烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO 烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和总的烧 配料计算配料计算是以干料来进行计算的。
目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一种是使 用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比进行配料，由于无 法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦 如果还有其他成分需要计算，可 参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致 步骤，仅供参考。
烧结配料计算的主要公式 进入配合料中TFe=该原料含铁量*干料配比% SiO2=该原料的SiO2 量*该料配比%CaO=该原料CaO 含量*干料配比%. 烧结矿碱度R的工业计算:R=CaO(矿)*矿石量+CaO(灰)*灰石量 +.../SiO2(矿)*矿石量+SiO2*灰石量+...+S [注:S---考虑生产过程的理化损失与燃料的影响引入 的修正系数,其数值由实验决定,随着碱度的升高而升高,其值在0.5~1.5 之间.] 配合料及烧结矿的化学成分.TFe(料)=各种料带入TFe之和/各种干原料 之和 TFe(矿)=各种料带入TFe之和/中残存量 SiO2(料)=各种料带入SiO2 和/各种干原料之和SiO2(矿)=各种料带入SiO2 之和/总残存量 CaO(料)=各种料带入CaO 之和/各种干原料之和 CaO(矿)=各种料带入CaO 之和/总残存量
C. 求烧结矿碱度的调节公式
cao/sio2比值，根据混匀料中sio2的指标调整石灰石的用量
D. 烧结矿是高碱度好烧还是低碱度好烧
烧结矿的碱度没有最好之说，只要碱度合适就是好的，也就是碱度适合钢厂高炉炉料结构的需要。在碱度增高的情况下，对烧结矿的强度有好处，但会影响烧结矿的品位，降低高炉冶炼强度。在碱度降低的情况下，高炉烧结矿配比降低，球团配比增加，入炉品位会提高，对高炉有好处。
总之，没有最好，就是看高炉生产的需要，一切为了高炉高产顺行。
下面具体了解一下烧结矿和碱度：
烧结矿
又称盐基度。它指化合物中羟基与铝的摩尔比。一般用符号B来代表碱度%。它是碱式氯化铝的重要质量指标，它直接决定着产品的化学结构形态和许多特性，如聚合度、分子电荷数、混凝能力、贮存稳定性、pH值等。
E. 烧结矿的配料
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
抽风烧结工艺流程
◆烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
入厂烧结原料一般要求
◆配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
◆烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
烧结过程中的基本化学反应
①固体碳的燃烧反应
固体碳燃烧反应为：
反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用
烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2
CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2
如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：
CaO+H2O=Ca(OH)2
使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化
铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解
Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解
不知道能不能满足你的需求？
F. 烧结矿碱度总是偏低，怎么调整啊，求高手支招
摘要 你好，你的问题我已经看到了，正在整理答案，请稍等一会哦，前面有很
G. 烧结矿碱度总是偏低，怎么调整啊，求高手支招
焦粉配到5.1，好白灰配到8，再试就好了，焦粉少热反应不够。
H. 烧结矿还原强度低是由于什么原因造成
影响低温还原粉化率的因素很多，液相量、针状体酸钙发展情况、气孔率、骸晶状赤铁矿含量、橄榄石含量等都有影响，和工艺因素如烧结速度、料层厚度、配矿等也都有关联。你还是看看专门的资料吧，对于一种烧结矿来说，影响强度的因素往往是很复杂的，不是简单的一两句就能说清楚的。
I. 含铁料亚铁高对烧结成分有何影响，要求详解！！谢谢
亚铁高，有利于提高烧结矿强度，但不宜超过12%。从单一方面而言，过高的亚铁，焦粉消耗量会增加，不利于降低烧结成本；亚铁高烧结矿的氧化度低，也不利于高炉冶炼。亚铁过低，烧结的粘结相不够，强度差。
J. 烧结矿化学成分计算出现偏差是什么原因造成的
（1）取样的代表性！
（2）粉碎，缩分合理性！
（3）称量误差！
（4）滴定操作误差！
（5）终点误差！
（6）数据记录，运算误差！