‘壹’ T6铝合金固溶后造成发黑的原因是什么
铝型材是一种经过模具挤压，氧化镀膜的有色金属型材。铝型材经过阳极氧化等处理，表面有一层氧化膜，这使得型材具有耐腐耐蚀等特点。近期有部分用户在使用铝型材过程中发现铝型材有变黑的现象，小编就来给大家普及一下，铝型材发黑的原因有哪些？
1、铝型材工艺不达标：铝型材是由铝棒挤压，经过氧化镀膜的型材。铝棒原料的选择以及铝型材在生产过程中清洗或者压检处理的不当，铝型材氧化过程中镀膜不均，都会导致铝型材的发黑霉变。我们采用6063-T5铝棒，不掺杂废料，经过严格挤压生产工艺。从源头确保铝型材质量。
2、存放管理不当：铝型材虽然防水耐腐耐蚀，但是如果长期处于潮湿的环境、与不平整的地面直接接触。那么也会导致铝型材出现磨损，氧化膜破损，从而导致铝型材霉变发黑。针对这种情况，可将铝型材存放在干燥通风的环境，且应避免与地面直接接触。
3、清洁管理不合理：铝型材表面经过阳极氧化处理，一般不需要清洁。如有灰尘可直接用软布轻轻擦拭就好。如果采用了带腐蚀性的清洁试剂，会造成铝型材表面腐蚀氧化，导致型材表面霉变发黑。
随着技术的发展,社会发展水平的提高,市场对铝型材的需求也不断增加,各种厂家更是如雨后春笋一样冒出来,这直接导致了市场上各种流水线铝型材泛滥,鱼龙混杂,如果选到不好的合作厂家,损失惨重不说还有可能引入劣质品带来重大安全事故。那么在进行铝型材采购时,高品质卓高铝材，将是您的优质之选。
‘贰’ 金属零件采用碱性发黑变黄是什么原因碳钢在采用碱性
出现黄色说明生成的已经不全是四氧化三铁了，而是有部分三氧化二铁了，原因很多，但是从你的描述来看，原来没有问题，后来越来越差，可能是发黑液中铁离子含量过高所致。
发蓝发黑液中含铁量多时，会降低氧化膜的性能，含量过高时就会出现你说的那样，如果含量再高时，会导致生不成黑色的氧化膜，而生成很薄、透明的氧化膜或工件表面附着一层红色的沉积物，这是由于过多的铁离子发生化学反应，生成红色的含水氧化铁的缘故。
因此要保持发蓝液中适量的铁含量是氧化处理成功的重要因素，通常应保持在0.5g/L左右，避免＞5g/L。如果含铁量过多，可采取一定的措施，避免使工件表面生成红色的氢氧化铁沉淀，例如可加入适量的黄血盐来防止工件附有红色铁锈。
当然这个只是猜测，也可能是是配方的问题，最好化验一下你们的发蓝发黑液的成分，另外，你们的发黑液外观是什么颜色的?另外感觉你们的入槽温度有点低，而出槽温度有点高。
此外，发蓝发黑处理的钢材不同，外观颜色也是有变化的，比如碳素工具钢及一般合金钢，按正常处理，其颜色为黑色或稍带深蓝色;铬硅钢按正常处理其颜色呈红棕色，若温度提高一些，可成为棕黑色;高速钢按正常处理呈棕褐色，若温度稍高些，则成为褐色;铸铁按正常处理为紫褐色，若温度提高可得黑色，如此等等。
‘叁’ 压铸机液压油发黑是什么原因造成的
压铸机的液压油导致发黑，可能有以下几点原因造成：
1、设备原因：冷却系统故障；
2、选用油品级别不对；
3、油品抗氧化能力不行；
4、油封老化与密闭系统故障。
‘肆’ 为什么生铁铸件生锈后局部会发黑
铸造过程中冷却的速度不同，铸件组织不均匀都会导致铸件局部硬度偏高。
‘伍’ 铅珠的铸造方法和工艺
材料 铁皮铅笔合一个 电瓶铅 N斤 面粉2-3斤铁盆1个 纱布一块 木版1块 大点的 平面要好加热工具一件 先说说怎么做吧 先把面粉+水 烧熟 湖状 把纱布放在铁盆底下 把铁皮铅笔合打个小眼1.5MM左右 把铅放在铅笔合里烧化用钳子钳起来直接由1.5MM小眼流出 距离装面粉铁盆15CM左右 一圈一圈的倒 倒满一圈铁盆斗几下 让铅沙下沉 做好后用纱布一拉面粉就漏掉了洗好把铅沙拿出来挑下把不好的检掉用木版 放在平整的水泥地板楼几回绝对OK的要大要小就看那铅笔合上打的洞和离面粉的距离 具体超做看个人原因
‘陆’ 精密铸造铜件
压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松
特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。 外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松
产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递 一、流痕
其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。3、填充速度太高。4、涂料用量过多。
排除措施1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔
其他名称：冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施
1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压
三、擦伤
其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。2、型芯、型壁有压伤痕。3、合金粘附模具。4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5、型壁表面粗糙。6、涂料常喷涂不到。7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施
1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因
1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2、合金收缩率大。3、内浇口截面积太小。4、比压低。5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
五、气泡
其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因1、模具温度太高。2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。4、排气不顺。5、开模过早。6、合金熔炼温度过高。排除措施
1、冷却模具至工作温度。2、降低压射速度，避免涡流包气。3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4、清理和增设溢流槽和排气道。5、调整留模时间。6、修整熔炼工艺。
六、气孔
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因
主要是包卷气体引起1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。2、浇道形状设计不良。3、压室充满度不够。4、内浇口速度太高，产生湍流。5、排气不畅。6、模具型腔位置太深。7、涂料过多，填充前未燃尽。8、炉料不干净，精炼不良。9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10、降低浇注温度，增加比压。
七、缩孔
其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因
1、合金浇注温度过高。2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3、比压太低。4、溢流槽容量不够，溢口太薄。5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6、内浇口较小。7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3、适当提高比压。4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高压室充满度，采用定量浇注。6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
产生原因1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。2、涂料用量薄而均匀。3、提高模具温度。
九、裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。
裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
产生原因
1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3、模具温度低。4、开模及抽芯时间太迟。5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2、修正模具结构。3、提高模具工作温度。4、缩短开模及抽芯时间。5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。
十、欠铸
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
产生原因
1、合金流动不良引起：（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。（2）、合金浇注温度及模具温度过低。（3）、内浇口速度过低。（4）、蓄能器内氮气压力不足。（5）、压室充满度低。（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2、浇注系统不良引起：（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。（2）、内浇口截面积太小。3、排气条件不良引起：（1）、排气不畅。（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。（3）、提高压射速度。（4）、补充氮气，提高有效压力。（5）、采用定量浇注。（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。2、改进浇注系统：（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。3、改善排气条件：（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。（3）、降低模具温度至工作温度。
十一、 印痕
其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
产生原因
1、推杆调整不齐或端部磨损。2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3、加大推杆面积或增加个数。
十二、 网状毛刺
其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。2、模具材料不当或热处理工艺不正确。3、模具冷热温差变化大。4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3、尽可能降低合金浇注温度。4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5、镶块定期退火，消除应力。6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。
十三、有色斑点
其他名称：油斑、黑色斑点。
特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
产生原因1、涂料不纯或用量过多。2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。
十四、麻面
特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2、适当调整内浇口厚度。
十五、飞边
其他名称：披缝。
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
产生原因
1、压射前机器的锁模力调整不佳。2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3、模具镶块及滑块磨损。4、模具强度不够造成变形。5、分型面上杂物未清理干净6、投影面积计算不正确，超过锁模力。7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3、检查磨损情况并修复。4、正确计算模具强度。5、清除分型面上的杂物。6、正确计算调整锁模力。7、适当调整压射速度。
十六、 分层
其他名称：隔皮。
特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。
产生原因
1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。3、合理设计内浇口。
十七、疏松
特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。
产生原因1、模具温度过低。2、合金浇注温度过低。3、比压小。4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。2、适当提高合金浇注温度。3、提高比压。4、涂料薄而均匀。
十八、错边（错扣）
其他名称：错缝。
特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。
产生原因
1、模具镶块位移。2、模具导向件磨损。3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。2、更换导柱导套。3、进行修整，消除误差。
十九、变形
其他名称：扭曲、翘曲。
特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。
产生原因
1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2、开模过早，铸件刚性不够。3、铸造斜度太小。4、取置铸件的操作不当。5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。3、放大铸造斜度。4、取放铸件应小心，轻取轻放。5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6、有的变形铸件可经整形消除。
二十、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。
产生原因
去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。
二十一、 硬质点
其他名称：氧化夹杂、夹渣。
特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件上常常显示出不同亮度的硬质点。
产生原因
合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。1、氧化铝（AL2O3）。（1）、铝合金未精练好。（2）、浇注时混入了氧化物。2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。3、游离硅混入物（1）、铝硅合金含硅量高。（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。
二十二、脆性
特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。
产生原因
1、合金液过热过大或保温时间过长。2、激烈过冷，结晶过细。3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。2、提高模具温度，降低浇注温度。3、严格控制合金化学成分。4、保持坩埚涂料层完整良好。
二十三、渗漏
特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。
产生原因
1、压力不足。2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3、合金选择不当。4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。2、改进浇注系统和排气系统。3、选用良好合金。4、尽量避免加工。5、铸件进行浸渍处理。
二十四、化学成分不符合要求
特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。
产生原因
1、配料不正确。2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3、严格遵守熔炼工艺。4、熔炼工具应刷涂料。
二十五、机械性能不符合要求
特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。
产生原因1、合金化学成分不符标准。2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3、对试样处理方法不对等。4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2、严格遵守熔炼工艺。3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。
‘柒’ 经抛丸机处理之后的铸件发黑是什么原因
抛丸处理后铸件发黑的原因分析：
1、压铸工序带过来的喷丸之前就存在的缺陷：
（1）压铸使用黑油过多；
（2）开模时冲头油喷溅；
（3）压铸时涂料喷溅；
2、产品放置时间过长或温度潮湿，表面腐蚀、发霉或灰尘严重。
3、青岛抛丸机除尘装置失效，钢丸内含有灰尘较多。
4、操作者没有按规定要求戴手套，用手直接接触喷丸后的铸件表面，造成手印痕迹。
5、抛丸后放置时间长，表面落有灰尘或飞溅上水、油类，环境潮湿氧化。
抛丸处理之后铸件发黑的对应措施：
1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工序加强控制和管理。
（1）是黑油，颜色黑；
（2）是冲头油，颜色暗红；
（3）是涂料，颜色不同铸件表面的浅色；
2、抛丸处理后，表面痕迹浅，不能去除，因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置的管理，不宜过长。如需长时间放置，必须进行覆盖保护，且放置合适环境下；
3、整个铸件表面颜色发黑、发暗。恢复除尘或更换新的钢丸；
4、必须要求操作者按操作指导书操作。必须戴手套。
5、抛丸处理尽可能及时终检、装箱及入库，如需要存放一段时间则必须进行严格的防护。
‘捌’ 铝表面发黑是什么原因
铝表面发黑原因是铝制品被氧化而发黑，建议不清除，氧化铝在空气中较为稳定。很难再氧化。可以保护内部的铝不被氧化。
铝：银白色轻金属。有延展性。商品常制成棒状、片状、箔状、粉状、带状和丝状。在潮湿空气中能形成一层防止金属腐蚀的氧化膜。铝粉和铝箔在空气中加热能猛烈燃烧，并发出眩目的白色火焰。易溶于稀硫酸、硝酸、盐酸、氢氧化钠和氢氧化钾溶液，难溶于水。相对密度2.70。熔点660℃。沸点2327℃。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素。航空、建筑、汽车三大重要工业的发展，要求材料特性具有铝及其合金的独特性质，这就大大有利于这种新金属铝的生产和应用。 应用极为广泛。
地壳中含量最丰富的金属元素，含量8.3%。主要以铝硅酸盐矿石存在，还有铝土矿和冰晶石。氧化铝为一种白色无定形粉末，它有多种变体，其中最为人们所熟悉的是α－Al₂O₃和β－Al₂O₃。自然界存在的刚玉即属于α一Al₂O₃，它的硬度仅次于金刚石，熔点高、耐酸碱，常用来制作一些轴承，制造磨料、耐火材料。如刚玉坩埚，可耐1800℃的高温。Al₂O₃由于含有不同的杂质而有多种颜色。例如含微量Cr（III）的呈红色，称为红宝石；含有Fe（II），Fe（III）或Ti（IV）的称为蓝宝石。
铝是一种轻金属，化学符号为Al，原子序数：13。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素，其蕴藏量在金属中居第2位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。
‘玖’ 铅铸件的收缩率是多少
铅 0.3%的最大收缩率。
‘拾’ 如何铸造铅
将铅加热至400度左右，注入模具即可。
铅的熔点：327 摄氏度。它的铸造加热温度比较低，加热到400度以上即可，模具可以是金属的，也可以用其他模，对材料要求不高。要看你具体铸什么。