1. 细纱机纺出螺纹纱是哪里的问题
摘要 环锭细纱机牵伸下罗拉对于细纱机整机性能的发挥起着非常重要的作用，近年来随着罗拉设计、制造水平的不断提高，细纱机罗拉质量、性能都得到极大提高。在细纱成纱过程中，罗拉纺纱机械波大致可分为：高出基波8mm以上的有害机械波；高出基波5mm~7mm的无害机械波和高出基波5mm以下的轻微机械波三类。随着纺织企业对细纱成纱质量要求的提高，对罗拉产品的使用性能要求也越来越高，在纺纱过程不允许产生高出基波5mm以上的罗拉纺纱机械波，对5mm以下的轻微机械波也要求控制在一定的范围内。所以罗拉制造企业必须不断研发、制造高精度产品，以满足飞速发展的市场需求。
2. 细纱工序要注意什么
细纱工序是纺纱生产的最后一道工序，它是将粗纱纺成具有一定特数、符合质量标准或客户要求的细纱，供捻线、机织或针织等使用，细纱工序的质量管理，在棉纺企业质量管理中占有举足轻重的地位。细纱工序需注意如下几点：
"牵伸"将喂入的粗纱或条子均匀地拉长抽细到细纱所要求的特数总牵伸倍数为10～50倍.
"加捻"将牵伸后的须条加上适当的捻度，使成纱具有一定的强力、弹性、光泽和手感等物理机械性能。捻度范围为40—100捻／10厘米。
"卷绕成形"将纺成的细纱按一定成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱，以便于运输、贮存和后道工序加工。
细纱是纺纱非常重要的工序，棉纺厂生产规模的大小常用细纱机总锭数表示，细纱产量是决定纺纱厂各工序机器配备数量的依据。细纱工序的环境适宜程度、设备状态的好坏、纺专器材的优劣、工艺及工艺上车工作的正确与否，以及操作人员操作水平的高低和责任心的强弱，都对细纱工序生产质量有着直接的影响，因此必须高度重视。
3. 纺织厂细纱不好生产是什么原因
1，温湿度的控制非常重要，天气干燥适当的时候可以泼点水让车间湿度大一点。
2，细纱是纺纱非常重要的工序，棉纺厂生产规模的大小常用细纱机总锭数表示，细纱产量是决定纺纱厂各工序机器配备数量的依据;产质量水平、原料、机物料、电量等的消耗，劳动生产率、设备完好率等又反映了纺纱厂生产技术和管理水平的好坏。
4. 纺织厂后纺细纱质量月总结
产品质量、检查与管理的重要。
没有范文。
以下供参考，
主要写一下主要的工作内容，如何努力工作，取得的成绩，最后提出一些合理化的建议或者新的努力方向。。。。。。。
工作总结就是让上级知道你有什么贡献，体现你的工作价值所在。
所以应该写好几点：
1、你对岗位和工作上的认识2、具体你做了什么事
3、你如何用心工作，哪些事情是你动脑子去解决的。就算没什么，也要写一些有难度的问题，你如何通过努力解决了
4、以后工作中你还需提高哪些能力或充实哪些知识
5、上级喜欢主动工作的人。你分内的事情都要有所准备，即事前准备工作以下供你参考：
总结，就是把一个时间段的情况进行一次全面系统的总评价、总分析，分析成绩、不足、经验等。总结是应用写作的一种，是对已经做过的工作进行理性的思考。
总结的基本要求
1．总结必须有情况的概述和叙述，有的比较简单，有的比较详细。
2．成绩和缺点。这是总结的主要内容。总结的目的就是要肯定成绩，找出缺点。成绩有哪些，有多大，表现在哪些方面，是怎样取得的；缺点有多少，表现在哪些方面，是怎样产生的，都应写清楚。
3．经验和教训。为了便于今后工作，必须对以前的工作经验和教训进行分析、研究、概括，并形成理论知识。
总结的注意事项：
1．一定要实事求是，成绩基本不夸大，缺点基本不缩小。这是分析、得出教训的基础。
2．条理要清楚。语句通顺，容易理解。
3．要详略适宜。有重要的，有次要的，写作时要突出重点。总结中的问题要有主次、详略之分。
总结的基本格式：
1、标题
2、正文
开头：概述情况，总体评价；提纲挈领，总括全文。
主体：分析成绩缺憾，总结经验教训。
结尾：分析问题，明确方向。
3、落款
署名与日期。
5. 纺织厂细纱落纱技巧
一、落纱速度要快，会生头，熟悉了就会越来越好。
二、细纱落纱工作是细纱车间生产的一个重要组成部分，落纱工的一切工作是围绕优质、高产、低消耗而进行，基本要点如下：
1、组织紧密、行动一致
细纱落纱组是一个4-6人组成的集体，因此落纱工应服从落纱长的统一调度和指挥，一到达要落纱的机台，各就各位，做到组织紧密、动作协调、行动一致，充分发挥集体力量。
2、合理安排、相互协作
拨纱、上机、插管、理头、压管、生头是落纱工作法的基本内容，合理组织这些工作是提高效率的有效方法。因此，采取定位编号，程序往返、分工负责、互相协作、紧密配合的方法，做到停台时间短，生产效率高。
3、加强清洁工作、提高产品质量
清洁工作应合理均匀地安排在一轮班的每落纱的间隙内进行，采用"三做"、"四定"、"五不落地"的方法，落纱工的清洁工作必须动作要轻，防止飞花带入纱条，造成人为疵点。
4、提高操作水平、不断改进生产技术
落纱生头是落纱工的基本操作，必须熟练掌握，在工作中多学习多摸索，练好操作技术，提高生头速度。
5、预防人为疵点
落纱生头时防止回丝附入，严禁再生头、绕生头、捻接头、清洁工作时防止飞花带入纱条，注意锭带是否在锭盘内，防止紧捻或弱捻纱。
6、加强责任心，提高质量意识
不无故离岗、脱岗，一旦发现纱的质量问题，应立即报告，认真执行操作法，执行落纱时间，缩短落纱停台时间，提高细纱机效率。
(5)纺织厂细纱产生横条有哪些原因扩展阅读：
一、细纱
细纱工序是纺纱生产的最后一道工序，它是将粗纱纺成具有一定特数、符合质量标准或客户要求的细纱，供捻线、机织或针织等使用，细纱工序主要完成以下任务：
(1)牵伸:将喂入的粗纱或条子均匀地拉长抽细到细纱所要求的特数。
(2)加捻:将牵伸后的须条加上适当的捻度，使成纱具有一定的强力、弹性、光泽和手感等物理机械性能。
(3)卷绕成形:将纺成的细纱按一定成形要求卷绕在筒管上，以便于运输、贮存和后道工序加工。
细纱是纺纱非常重要的工序，棉纺厂生产规模的大小常用细纱机总锭数表示，细纱产量是决定纺纱厂各工序机器配备数量的依据；产质量水平、原料、机物料、电量等的消耗，劳动生产率、设备完好率等又反映了纺纱厂生产技术和管理水平的好坏。
二、落纱的接头要点
接头就是要求动作快，质量好，接头处短，这样纺出的棉纱质量才高。
步 骤 重 点 要 求
1、拔管 用左手中指为主，无名、小指为辅握住纱管拔出 拔管要轻、快
2、找头 用右手拇食指捏住纱头将纱条引出 寻找纱头位置要快
3、引纱 小纱由纱管底部引出，大中纱由纱管上部引出 引纱的长度在不影响插管与提纱的情况下尽量缩短
4、挂钢丝圈 右手食指带出钢丝圈及用指尖紧扣钢丝圈 双手基本保持水平
5、插管 稍稍用力垂直插下 不高管
6、绕导纱沟 与卡头同时进行 卡头长度一般为16-22mm
7、接头 右手食指向上方微微轻挑 所捏纱头对准须条右侧
6. 纺织厂细纱车间怎么管理
一、细纱工序的任务和设备
的主要任务是：
牵伸——将粗纱均匀地拉长拉细，达到后道工序需要的特数(支数)。总牵伸倍数为10～50倍。
加捻——将牵伸后的粗纱加上适当的捻度，增强纤维之间的抱合力，使成纱具有一定的强力、弹性和光泽。捻度范围为40—100捻／10厘米。
卷绕成形——将拉长加捻后的纱条，按照成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱。
（二）细纱机的主要结构和作用
FA系列细纱机常用的型号有FA502、FA503、FA506、FA507、FAS08、FA541、FAl518等。
细纱机的主要结构包括喂入机构、牵伸机构、加捻机构和成形机构等。现以FA506型细纱机为例，介绍一下主要机构的作用。
1．喂入机构喂入机构由粗纱架、导纱杆、横动装置等组成。粗纱架部分采用吊锭支撑，将粗纱管上端吊装在车顶板上，有单层四排或单层六排。吊锭装置可使粗纱退绕灵活，且不增加意外牵伸，有利于条干的均匀和缩小支数偏差。导纱杆用来引导粗纱退绕，可降低退绕时的张力。
横动装置的作用是在粗纱喂入罗拉后，可横向移动，使纱条在胶辊、胶圈上均匀移动，均匀磨损，减少起槽、中凹等现象，延长胶辊胶圈的使用寿命，提高成纱质量。
2．牵伸机构牵伸机构由加压装置、罗拉、胶辊、胶圈和上下销等组成。牵伸机构采用三对罗拉、上短下长的胶圈、摆动弹簧销和摇架加压。
当粗纱喂入牵伸机构后，由于三对罗拉的线速度由后向前逐渐增大，罗拉与胶辊握住纱条，在摇架加压的情况下，粗纱条逐步拉长变细，达到了牵伸的目的。
加压牵伸是细纱机的重要部位，加压的作用是有力地握持住纤维，使纱条顺利牵伸。能否有效控制纤维的牵伸，是纺出均匀度高的细纱的关键。
3．加捻卷绕机构加捻卷绕机构由导纱钩、钢领、钢丝圈、清洁器、锭子、筒管等组成。从罗拉上输出的纱条，必须加上捻回，才能具有一定的强力、弹性和光泽，成为有一定物理特性的细纱产品。
由前罗拉输出的纱条，经过导纱钩，穿过钢领上的钢丝圈，然后绕在筒管上，筒管插在锭子上，筒管与锭子的速度一致。钢丝圈嵌在钢领边缘上，自由滑动。当锭子转动时纱条一端受前罗拉钳制，另一端固定在锭子上旋转，对纱条产生张力，钢丝圈每旋转一圈，在钢丝圈至罗拉间这段纱上就获得一个捻回，产生了捻度。
钢丝圈使纱条加捻，在单位时间内钢丝圈的回转数低于锭子的回转数，便将纱卷绕在纱管上。
4．管纱成形机构为了便于细纱的生产、搬运、退绕和后加工，需将细纱卷绕在筒管上，并要求卷绕紧密、层次分清、成形良好、退绕方便等。细纱成形装置采用牵吊式成形机构，由钢丝绳牵吊钢领板与导纱板升降来完成。
7. 纺织厂细纱工序存在主要事故隐患
细沙工序上没有什么太大的安全隐患，就是细沙车间有点热，噪音污染太大了
8. 棉纺细纱机出现细节主要是什么原因
细纱出现细节属于条干不匀，就得从并条粗纱找原因，比如纤维长度过长，梳理不好，并条是混合不够均匀，可以测试下熟条不匀率，也可能是牵伸不匀，隔距调的过大造成的
9. 纺织厂细纱工序存在主要事故隐患
咨询记录 · 回答于2021-10-13