‘壹’ 不干胶标签印刷的防止沾脏
1、不干胶在印满版实地的时候容易背面沾脏，是由于不干胶表面铜版纸吸墨性差，印刷时尽量用原桶墨，不加6#调墨油，适当加一些去粘剂、防粘剂，天气热时不要加燥油。印满版实地往往容易背面粘脏，通常采用喷粉的办法来解决，尽管印刷防粘脏喷粉剂含有纯植物性材料，分散性和流动性都不错，但是使用喷粉剂会直接影响印刷产品的表面光泽，使墨色不亮，并且污染环境，且对胶印机精度也有影响。
2、注意胶印水墨平衡，控制好印刷版面水份大小。在不脏印版的前提下使用最少量的版面水份，不干胶平滑、光洁，印满版实地时要先印深颜色，而且墨量印足，以背面不粘脏为准，然后再薄薄地套印上底色，这样的印刷产品光洁度会比较好。
3、克服胶印中水大墨大的弊端，油墨不能调得太稀薄，太稀则容易背面沾脏，如果太稀可加入部分新墨，以增强油墨粘稠度。
‘贰’ 印刷之中怎么可以减少色差
一、压力不适引起的印刷色差
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面不可能绝对平整的，纸张表面也不可避免存在细微的凹凸状及厚薄不均情况，若印刷压力不足或不均匀时，印刷墨层就容易出现浓淡不均现象。理想的印刷工艺是在“三平”的基础上，即要求印版面与承印物和包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡印刷压力的作用，使印品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良情况时，则需通过加大输墨量，来满足版面着墨的视觉效果，但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷色差和印品出现粘脏质量问题。所以，防止印刷色差的产生，应把握好印刷“三平”的基本条件，并采用均匀而又恒定的压力进行印刷。如果是用凸版工艺（采用圆压平或平压平型机器）印刷大面积的图版产品，最好要采用金属型的底垫材料，这样，其材料平整度和坚固性较好，印刷压力比较稳定，有利于防止压力变异引起的印刷色差。
二、墨辊不良引起的印刷色差
平版、凸版等印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关紧要的作用。承印彩色印刷品的机器上，一般装有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，其中对墨色浓淡影响较大的是传墨胶辊和着墨辊。而墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬以及胶体光洁度差等情况存在时，印刷过程中容易造成刷墨不均匀或不稳定现象，使各印张的印刷墨色不一致。所以，印刷彩色产品应采用质量较好的胶辊，才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨保持基本一致。若印刷大宗的产品，印刷中应适时对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘。杂质得以清除，以保证油墨的均匀产地，防止印刷色差的产生。另一方面，应调整好墨辊与串墨铁辊的接触位置，一般自动印刷机设有几组的串墨装置，以实现均匀的输墨。但是，如果胶辊与串墨铁辊存有接触不良情况，势必造成传墨不充分、不均匀，使印品横向版面墨色出现浓淡不均情况。对此，应调整胶辊两端的轴头，使胶辊与铁辊间达到均匀的接触状况，调整后可采用5丝的钢片塞进胶辊与铁辊间进行抽拉检验，抽拉钢片时以有明显的阻力感为度。此外，还要调整好着墨胶辊与印版面间的接触位置。若着墨辊调得过高时，版面得不到均匀，充足的油墨涂布量，并容易因着墨辊在版面打滑而产生印刷杠痕。若着墨辊调的过低时，版面上的油墨层将被刮刀印版拖梢部位，造成印品墨色前淡后深的色差现象，即叼口部位墨色偏淡，拖梢部位墨色偏浓。着墨辊与印版面应调整成平行而又均匀的接触状态，只有准确调整好着墨辊与版面间的接触位置，才能确保印品墨色的均匀一致。
三、给墨装置不良引起的印刷色差
当墨斗铁辊圆心度差或存在磨损变形情况，墨斗钢板也出现磨损变形，以及控制墨斗辊转动的机构存在缺陷，使印刷过程中输墨量不稳定，也会引起印刷色差的产生，对此，应采取相应的措施予以处理，才能防止印刷色差的产生。此外，应注意合理条真给墨装置，墨斗中的油墨要全面增大或减少输送量，有两种调整方式，一是通过调整墨斗钢片与传墨（给墨）铁辊间隙来实现；而是通过调整传墨铁棍的转动弧度的大小来实现。油墨在较稀的情况下，不宜将钢片与铁棍间隙调的过大，以免漏墨造成墨色不均。调整给墨量时，一般应将传墨铁棍的转动弧度控制在其调节范围的1/2之间，这样可使印刷过程中的油墨浓度出现变化时，可灵活调整给墨量，以确保印品墨色的均匀一致，防止印刷色差问题的出现。
四、润版因素不良引起的印刷色差
平版印刷工艺若润版不适，也容易出现印刷色差现象。如当水辊存在偏心情况时，由于其与版面的接触不一致，就容易使版面供水量大小出现差异。此外，水辊熔套若使用老化或吸附油墨、杂质时，将会影响水辊的吸水性和对润版液的均匀传递。再则，水斗装置若出现漏水现象时，也会影响印刷版面水分的均匀输送。这些不良情况存在，都会破坏版面油墨的均匀和稳定传递，使印品墨色出现差异。所以，润版系统要保持良好的装体，应经常清洗水墨辊，对使用老化的水辊绒套应予以更换，才能较好地防止印刷色差的产生。
五、油墨不良引起的印刷色差
工艺情况表明，印刷墨层厚度和粘度不适容易产生印刷色差。印刷时，只有以适度而又均匀的印刷墨层，才能较好地保证印品的墨色质量，并有效防止印刷粘脏故障的产生。若印刷墨层偏厚其粘度相应就增加，由此容易引起印刷中的纸面掉粉、拉毛现象，进而影响印品墨色均匀。但若印刷墨层偏薄及油墨粘稠度过小，印品的墨色就显得偏淡，印品的视觉效果也就差。另一方面，由于油墨具有触变性的特性，随着印刷机运行时间的增长，以及印刷速度的加快，机器的摩擦系数随之增大，油墨的温度也将逐渐升高，其粘度也将相应下降，这样印刷墨色就将越印越浅，使成批产品前后墨色不一致而形成色差。所以，调墨时必须充分考虑到这些因素，要根据气候温度状况和印刷机器特点，调整合适的油墨浓度，以减少印刷中产生色差的机会，使印刷墨色获得相对的稳定。但在实际印刷过程中，油墨粘度下降是不可避免的，往往刚开印的印品墨色较浓，随后便逐渐淡化，这样，可通过适当调整传墨铁棍的转动角度，逐渐增加输墨量，使前后印刷的墨色基本保持一致。调配间色和复色油墨时，应尽量避免用比重悬殊较大的油墨混调，以免印刷中因比重差异大而使墨斗里的油墨，产生“分层”（即沉淀与悬浮）现象造成印刷色差。为保持油墨的连续、均匀传送，应经常用墨刀去搅拌墨斗中的油墨。此外，印刷过程中由于墨斗中墨量明显减少厚，容易使墨斗钢片与传墨铁辊间隙变小而使油墨输出量减少，使印品墨色变淡。为避免这种情况发生，生产中还应注意常给墨斗加墨，使墨斗中始终保持一定的油墨。为防止油墨粘稠度变异过于厉害而影响印品墨色的均衡，各胶辊与铁辊间的接触不可过紧，胶辊也不易偏硬，以最大限度地降低摩擦热量对油墨触变性的影响，减少油墨出现淡化现象。
六、承印物材质不良引起的印刷色差
在日常印刷工艺中，我们可以发现承印物材质差异也是产生印刷色差的原因之一，如承印物光泽度和色相的差异，都会产生印刷色差问题。以压纹镀铝纸为例，镀铝纸纸面的色相存在差异，都会造成印刷显色效果上的不一致。所以，印刷彩色产品应尽量选用光泽度和色相一致的承印物。如果，客观因素存在的情况下，同一批产品采用两种色泽和光泽度不同的材料，应注意分开印刷，并在工艺上通过调整油墨色相和印刷压力，使两种材料的印刷墨色基本一致，以防止印刷色差的产生。
七、机器不良引起的印刷色差
工欲善其事，必先利其器。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。但是，如果机器存在不良情况，如压印系统工作不稳定，使每个印张的压力不一致，以及输纸系统不正常，印刷中频繁出现空张、多张等故障现象时，也最容易引起印刷色差问题的出现。所以，平时应注意做好设备的维护和保养，要重视机器要害部位的润滑工作，如滚筒轴等部位要防止磨损，使压印机构保持良好的工作状况，使印刷压力保持恒定不变。要调整好飞达、气泵装置，使气路畅通无阻印张吸送正常，确保输纸张顺畅不出现空张现象，这样才能较好防止印刷色差的产生。
八、印版不良引起的印刷色差
印版是图文复制质量的基础要素之一，在印刷过程中，印版只有保持不变形、不磨损，才能较好地保证版面传墨量的稳定。印刷过程中，若网点版面出现糊版或磨损而变形，线条出现磨损而扩大，这样，由于版面吸墨量的改变，必然将使印品墨色出现偏差。所以，印刷彩色产品应注意控制好适度的印刷压力，并调整好胶辊、水辊对印版的接触压力，防止因压力过重加剧印版面的磨损，使前后印刷的产品墨色出现偏差。另一方面，应尽量采用光滑度好、不易掉粉、掉毛的材料进行印刷，这也是有效避免印刷中版面出现磨损变形的工艺措施之一，有利于较好地防止印刷色差的产生。
九、包衬不良引起的印刷色差
包尘是印迹转移的媒介，对印刷墨色有很大的影响作用。如果，包衬弹性太差的话，随着印刷次数的不断增加，它逐渐出现下沉变形后就难以复位，那么，就将使印品前后的印刷墨色不一致。另一方面，若印刷过程中，包衬表面粘附一层油墨、纸屑等杂质，也会使印品墨色产生偏差。所以，印刷彩色产品应选具有一定弹性的包衬，并适时清洗橡皮布表面的印迹或纸屑，以防止因包衬不良引起的印刷色差。
十、光源特性及观察角度不同对鉴别印品颜色的差异
通常鉴别印品墨色的光源，主要有日光（自然光）、日光灯和白炽灯等光源。它们发出光源特性不同，发射的出的光颜色也就有所差异，如日光为醇白色，观察颜色相对就较准确。日光灯的光白中带青，近似日光。而白炽灯的光则有红中带有偏黄颜色，所以，难以准确进行鉴别颜色。日光和日光灯虽然有点相似，但在鉴别质量较高的色彩产品时，也应考虑两者的差别。光线对鉴别墨色的影响，不仅在于光源的特性，还与光的强弱和照射的角度有很大关系。在同一光源下，被照射而远者则弱。正确的照射角度，应当十入射角等于反射角，光照射在样张上免不了有部分折射，但是对墨色并无多大影响，在鉴别印品墨色时，不论十白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行。另一方面，在鉴别印品墨色时，特别是镀铝纸印刷品，印刷中途对照样张颜色，应正确区别并列放置鉴别与重叠放置鉴别样张颜色存在的偏色差异，如将印刷样放在标准样旁别进行比对颜色，因为观察角度差异大，会产生一定的视觉误差，容易造成墨色鉴别不准。而将印刷样的墨色样块重叠放在标准样上面进行比对，由于其观察角度差异小，对颜色的鉴别相对较准。这一点笔者深有体会，如笔者在一次送商标样（主标与背标底色相同）给客户确认时，客户在看了并列放置的标样后，认为主标与背标的底色存在明显色差，提出了异议。而笔者通过将背标叠放在主标的上面后，进行颜色比对即感到颜色比较接近，于是客户终于签字确认了。工艺实践情况表明光源特性和观察脚的的差异，将直接影响颜色的准确鉴别，所以，印刷颜色质量要求较高的产品，最好应安排在白天印刷，并且在比对颜色时，应采用多种角度反复进行观察比较，以防止印刷过程中油墨控制不当，造成前后印刷产品墨色不一致。
综上所述，正确认识产生印刷色差的若干因素，通过把好印刷工艺十和操作技术关，不仅可有效地避免这样或那样的印刷弊病的产生，而且可较好地保证彩色印刷品的墨色质量。
‘叁’ 画册印刷带脏如何解决
墨棍调整不当，墨量过大或不均匀
印版底托不实，压力不均匀
纸张酸性大，气候潮湿
里面这些问题就应该可以解决的差不多。
‘肆’ 怎么印刷不干胶标签才能防止沾脏
不干胶因为在纸张反面平均涂布了一层不干胶层，粘附在一层轻易剥离的涂蜡纸上，在夏日天热的时分，气温高，不干胶在滚筒之间压辊下胶液会从纸裂缝中吐露出来，不干胶微量胶液在高温、机械滚筒压力下贱出来，发粘、发连，将会直接影响正常输纸的精确套印，纸张边缘的不干胶液会粘贴在橡皮滚筒上，轻易将不干胶粘在滚筒上、墨辊、以及压印滚筒上面，俗称之为“缠胶”。
这是不干胶在印刷中最大的毛病之一。我们在胶印实践任务中，碰到此类状况处理的方法：不干胶裁切后在胶印印刷之前，将不干胶裁切断处的旁边面、周围都要涂擦上滑石粉、植物淀粉(防粘脏的喷粉)，使其将不干胶液擦去和敷住，然后防止在滚筒压力效果下和天色方面缘由惹起的不干胶流胶毛病，结果十分得好。
不干胶印刷因为纸张较厚，多张不干胶梗塞进压印与橡皮滚筒里去轻易形成“闷车”，所以说开印之前必然要仔细仔细将双张节制、倾斜节制等电器安装调理适宜，双张节制时双张节制轮与进纸辊之间的间隔不成小于两张纸厚，但也不成大于三张纸厚，不然曲拱的纸张经过节制器时就会泊车；或许是双张曾经从节制器上面经过了，而节制器电源两触点也还没有接触，起不到节制双张的目标。任务时要实时清算双张节制轮与进纸辊外表，或许是电源节制处的两个触点外表的尘土污物或绝缘物，以根绝双张节制系统掉灵，呈现塞纸“闷车”，堵卡橡皮滚筒与压印滚筒的毛病的发作。
‘伍’ 胶印荧光油墨在印刷后白卡纸时出现了“粘脏及背面蹭脏”的解决方法
以本人的经验来说，在满足印刷的要求下，版上的给墨量越少越好。对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印刷上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而磨擦另一张纸的背面而粘脏。应当使用稠一点的油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。
如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。检查墨斗的调节是否恰当。如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。采用快干油墨替代一般油墨，例如采用裕丰快干胶印荧光油墨。在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可少用油墨，并且油墨中加入些蜡或其他防粘脏剂。—裕丰油墨技术部
‘陆’ 如何解决印刷过程中产品蹭脏现象
如何解决印刷过程中产品蹭脏现象 以海德堡印刷机为例，详细分析印品蹭脏问题产生的原因及解决方法。 飞达部分的蹭脏问题 1.输纸线带导致蹭脏纸张在走纸过程中，由于输纸板上压纸轮的压力过大，导致输纸线带表面粘脏，这样就容易使纸张背面蹭脏。 解决办法：调整压纸轮的压力，正常的压力大小就为输纸板表面无纸时，输纸线带能够带动压纸轮转动。此外，周保养时注意清洗输纸线带表面，使其保持清洁。 2.导纸轮导致蹭脏双面印刷中反版印刷时，如果油墨没有完全干透，而导纸轮也没有移到印刷图案的空白处，就容易产生相对应位置上的蹭脏
‘柒’ 印刷白板纸时，如何防止粘脏
②通常先印一道底色，底色的颜色可用原稿墨色冲淡一点，也可以与原稿墨色一致，然后再套印一次原墨，这样不仅减少了拉毛现象，同时，也解决了一次印足墨色粘脏问题，经过两次的印刷叠印，还同时增加了印品的光泽度。 ③白板纸表面粗糙，质地疏松，吸墨性较大，平整度差，因此印满版实地应当先印底色，后印深色，底色要调深一点，印淡薄点，墨色不宜过大。如果白板纸平整度好，双面白板纸，那么．印满版实地时要先印深颜色，而且墨量要印足，以背面不被粘为准，然后再薄薄地套印上底色，这样印刷产品光洁度会比较好，同时，注意水墨平衡，控制好印版版画水分的大小。 ④印实地较多的产品时、尽量用原桶墨，不加调墨油，适当加一些去粘剂、防粘剂；天气热时不要加燥油。印满版实地往往容易背面粘，常采用喷粉办法来解决。尽管印刷防粘脏喷粉含有纯植物性材料，分散性和流动性都不错，但是，使用喷粉剂会直接影响印刷产品的表面光泽性，使墨色印迹不亮，污染环境，影响印刷机械的精度。
‘捌’ 几种常见的印刷问题解决方法
印刷颜色不一致
由于套印是由多色印刷组成，难免各色印刷开槽机上的版辊位置相对不太准确，这就要求设备部门对印刷部位进行调整，保证误差在最少极限。首先，由于开始印刷对纸板厚度有所影响，所以每种颜色的版辊部应比其前一个压力稍大一些，这样才能使所有颜色上施加的压力都相等。其次每部印刷的前部和后部均有进纸辊和牵引辊，这两个辊的调整是非常重要的，特别是在纸板宽度过窄时更应注意调整间隙和位置。如遇局部套色，还应在每个印版边缘加两条牵引带以保证纸板在印刷过程中平稳过度。再有，由于瓦楞纸板翘曲程度的不同，对套印有着绝对的影响，必要时应重新更换纸板，但必须保证平整。
原因分析：印刷颜色不一致是指印刷后纸板整体沿机器纵向或横向印迹不均匀，产生这个问题的原因主要是由于横向印刷两端颜色不同，一面较浅，一面较深。还有就是上墨系统循环不利，油墨流量不足，传墨辊传递不均匀。
解决方案：横向颜色不均匀，是由于胶辊和网纹辊、网纹辊和版辊两端的间隙不同而产生，因此要调整这三个滚筒之间的间隙，两端必须保持平行。由于印刷开槽机是以中心定位，如常期生产较窄的纸板，胶辊和网纹辊就会磨损较快，而两端磨损较少，印刷后的结果是不一样的，如果两端颜色明显不一致，就需要修理或更换某个滚筒。纵向颜色不均匀，是由于油墨流量太小，供墨不足造成。因此要稍加墨量，机器空转运转，使墨量充分循环后再进行生产，可减少这方面问题的出现。
进纸或印刷时将瓦楞压溃
原因分析：这是由两方面造成，一是进纸辊（指印刷开槽机）间隙太小，低于原纸板厚度，在未印刷前就将瓦楞压溃；二是在印刷过程中印刷辊压力过大，造成印刷部位瓦楞明显压溃。
解决方案：进纸辊的间隙要根据瓦楞纸板的厚度来确定，基本比原纸板厚度低0.5mm即可。如果间隙太小，瓦楞被破坏，瓦楞纸箱成型后各项物理强度都会受到影响；间隙过大，纸板不能匀速行进，造成印刷位置不准。印刷中要注意调整印刷辊和压印辊的间隙。目前瓦楞纸箱印刷大部分使用柔性版，印刷方式采用轻压力，既吻式印刷，压力决不能过大。如果压力过大，印刷部位的瓦楞就会被压溃，对纸箱性能也会受到影响。因此版辊和压印辊间隙的调整是很重要的，手感印刷部位没有明显凹陷即可。
瓦楞纸箱制造工艺切忌将瓦楞破坏，它与一般纸盒的销售包装不同，因为瓦楞所形成的力是多方面的，一旦将UV型楞破坏，这种瓦楞是没有意义的。
综上所述，这几个印刷问题仅仅是最普遍的问题。其他，诸如印刷字迹模糊、歪曲变形、印后出现多余的印刷痕迹（俗称印刷挂脏）、印迹出现条纹状、油墨颜色达不到理想的效果等等，分析起来还有很多。但是除了客观因素造成，例如印版材料、版衬垫、油墨，甚至瓦楞纸板的质量高低，都直接影响瓦楞纸箱的印刷效果。因此要选用质量较高的原材料，来保证印刷的高质量。要想解决印刷过程中出现的各种问题，还要靠有实践经验的操作工人，首先他们要有一定的理论知识水平，如必须了解印刷设备及制造工艺的原理和工艺规程，充分掌握印刷系统中胶辊、传墨辊（网纹辊）、版辊及压印辊四大部分的关系，当出现某个问题时怎样熟练和准确地调整相应部位，就能很快解决。其次还要在实际操作中善于总结，在什么情况下调整哪几个部位，而且要求准确，这是一般操作工所不容易做到的。作为一名优秀的挡车工，要善于发现问题，并且能及时解决问题，这样生产效率才能提高。
总而言之，出现印刷问题离不开以上所述的各种条件，只要充分理解印刷原理，印刷问题就会迎刃而解。
‘玖’ 印刷白板纸时，如何防止粘脏
②通常先印一道底色，底色的颜色可用原稿墨色冲淡一点，也可以与原稿墨色一致，然后再套印一次原墨，这样不仅减少了拉毛现象，同时，也解决了一次印足墨色粘脏问题，经过两次的印刷叠印，还同时增加了印品的光泽度。
③白板纸表面粗糙，质地疏松，吸墨性较大，平整度差，因此印满版实地应当先印底色，后印深色，底色要调深一点，印淡薄点，墨色不宜过大。如果白板纸平整度好，双面白板纸，那么.印满版实地时要先印深颜色，而且墨量要印足，以背面不被粘为准，然后再薄薄地套印上底色，这样印刷产品光洁度会比较好，同时，注意水墨平衡，控制好印版版画水分的大小。
④印实地较多的产品时、尽量用原桶墨，不加调墨油，适当加一些去粘剂、防粘剂;天气热时不要加燥油。印满版实地往往容易背面粘，常采用喷粉办法来解决。尽管印刷防粘脏喷粉含有纯植物性材料，分散性和流动性都不错，但是，使用喷粉剂会直接影响印刷产品的表面光泽性，使墨色印迹不亮，污染环境，影响印刷机械的精度。