⑴ 水泥混凝土離析的根本原因是什麼
混凝土可以看成砂漿和石子組成的體系，砂漿是懸浮液，當砂漿懸浮不了石子，就會發生離析。
而影響砂漿懸浮性能的是，砂漿的流動性，密度等一系列物理性質，集料級配不良，砂率，運輸過程中運距較遠又無攪拌設備，砼落差大未設溜槽或串筒，砼振搗過度，總結起來其根本原因就是砼配合比不好，及人為操作不當。
(1)如何預防混凝土離析原因擴展閱讀：
纖維混凝土路面是在混凝土面層中摻入各種短纖維的水泥混凝土路面，纖維混凝土通常比素混凝土具有更高的抗拉強度或更好的耐久性。常用的纖維有鋼纖維、各種聚合物纖維以及玻璃纖維。纖維混凝土路面廣泛用於重載道路、機場跑道及工作環境惡劣的路面和橋面。
塊料混凝土路面是用混凝土預制塊做面層鋪築在下承層上的路面結構。大的塊料路面的塊料尺寸可達1～2m，小的塊體通常為20～30cm。
由於可以使用石料打制較小的塊料，因此，認為只有較大的塊料路面才能歸於水泥混凝土路面范疇，從而用剛性路面理論進行結構分析。塊料路面常用於城市道路、非機動車道、低等級公路，或用於基礎不穩定的道路交叉口、橋頭引道、過水路面等處。
⑵ 怎樣才能防止混凝土離析泌水
首先混凝土本身要具有較好的保水性，防止嚴重的泌水導致混凝土表層水灰比過大。從配合比及組成材料的選擇出發，要注意控制水灰比不宜過大、外加劑不要過摻，以及凝結時間要適宜。砂、石集料要符合國家質量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的顆粒含量。水泥的凝結時間不易過長，比表面積不宜過小，顆粒級配不宜過分集中；其次，施工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的離析與泌水；再次，施工後要注意及時養護，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水沖刷造成混凝土表面水灰比過大，又要防止混凝土中的水分在表層建立起強度之前散失，尤其是摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，由於其早期強度較低，表層沒有足夠多的水化產物來封堵表層大的毛細孔，若不注意早期充分的濕養護，混凝土表層水分散失較快較多，表層水泥得不到充分的水化，亦會導致表層混凝土強度偏低，結構鬆散。通常，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面(或壓面)，使混凝土表層結構更加緻密。
⑶ 混凝土澆築過程中出現的離析現象原因及處理辦法
混凝土澆築過程中出現離析現象的原因：
澆築，振搗不當，集料最大粒徑過大，粗集料比例過高，膠凝材料和細集料的含量偏低，與細集料比粗集料的密度過大，或者拌合物過干或者過稀等。使用礦物摻合料或引氣劑可降低離析傾向。
混凝土澆築過程中出現離析現象的處理辦法：
1、對於應骨料含水率問題造成的混凝土離析問題應採取延長攪拌時間的手段來解決。提高粉煤灰等摻合料的用量對控制這類離析現象也很有效果。
2、在施工過程中要嚴把質量關，堅決杜絕不合格材料進入施工現場，保證骨料的質量穩定；
3、如果砂子中含水量處於飽和狀態（≥10%）時，採用延長攪拌時間的手段，來解決或提高粉煤灰等摻合料用量來控制商品混凝土的離析問題。
4、提高砂率來調整混凝土配合比，解決離析問題。
(3)如何預防混凝土離析原因擴展閱讀：
混凝土離析的危害：
1、影響混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管、影響工期等，降低經濟效益。
2、影響混凝土結構表觀效果，混凝土表面出現砂紋、骨料外露、鋼筋外露等現象。
3、使混凝土強度大幅度下降，嚴重影響混凝土結構承載能力，破壞結構的安全性能，嚴重的將造成返工，造成巨大的經濟損失。
混凝土的勻質性差，致使混凝土各部位的收縮不一致，易產生混凝土收縮裂縫。特別是在施工混凝土樓板時，由於混凝土離析使表層的水泥漿層增厚，收縮急劇增大，出現嚴重龜裂現象。極大地降低了混凝土抗滲、抗凍等混凝土的耐久性能。
⑷ 混凝土澆築時應注意哪些問題如何防止離析
1．混凝土澆築前倉面要清理干凈，澆築面驗倉合格後才允許進行混凝土澆築； 2．為保證新老混凝土施工縫面結合良好，在澆築第一層混凝土前，應鋪與混凝土同標號的水泥砂漿2㎝～3㎝，鋪設的砂漿面積應與混凝土澆築強度相適應，鋪設厚度要均勻，避免產生過厚或過薄現象； 3．混凝土的澆築應採用平鋪法或台階法施工，嚴禁採用滾澆法，應按一定厚度、次序、方向、分層進行，且澆築層面平整，澆築牆體時應對稱均勻上升，澆築厚度一般為30㎝～50㎝； 4．混凝土澆築應先平倉後振搗，嚴禁以振搗代替平倉。振搗時間以混凝土粗骨料不再顯著下沉，並開始泛漿為准，將混凝土內的氣泡振搗出，避免振搗時間太短或過長，造成欠振、漏振及過振，振搗完應慢慢拔出，嚴禁速度過快。混凝土的振搗半徑應不超過振搗器有效半徑的1.5倍，應將振搗器插入下層混凝土5㎝左右，不應過深，以免造成下層混凝土的過振； 5．混凝土澆築期間，如表面泌水較多，應及時清除，並採取措施減少泌水。嚴禁在模板上開孔趕水，以免帶走灰漿； 6．在混凝土澆築過程中，尤其是澆築頂板，應設置位移變形觀測點，設專人定期觀測模板是否偏移，設專人檢查、加固模板； 7．承包商技術部應編制相應作業指導書，下發到施工班組，施工過程中派質檢員監督執行。⑸ 混凝土離析原因及措施
1、孔隙率。通常混凝土孔隙率大的同時不但強度差，而且泌水也會隨之增加，如當混凝土級配不合理時，混凝土的砂率低或膠凝材料用量低，漿體過少不能將骨料充分包裹。再如膠凝材料的比表面積小。這無疑是為混凝土中自由水上浮，提供了一個方便的通道。使得混凝土更容易出現泌水，離析。同時孔隙率的增加也會導致混凝土的粘聚性降低。
2、含氣量。通常商品混凝土中，混凝土出現泌水時，加入一定量的引氣劑就會解決問題，是因為良好的引氣劑會向混凝土中引入優質的小氣泡，而氣泡可以將混凝土正在向上運動的自由水進行包裹，將其穩定在氣泡周圍。並且，由於含氣量的增加，會使混凝土更密實，氣泡會填充到混凝土的空隙中，阻斷部分自由水的上浮通道。
3、水膠比。當混凝土中自由水的用量增加時，水膠比過大時，水泥漿的流動性增加，但粘聚性保水性會變差，抵抗不住混凝土中粗骨料下沉的力量，導致泌水離析。
4、混凝土凝結時間。混凝土的凝結時間越長，則骨料沉降的時間越長，同時也就越容易出現泌水現象。如水泥的凝結時間長，C3A含量過低。泵送劑中緩凝劑超量，都會對混凝土的泌水有著很大的影響。
5、外加劑與原材料的相容性。外加劑與原材料的相容性主要體現在，水泥顆粒與外加劑的吸附與分散效果。吸附效果過強會造成混凝土的坍落度損失快，分散效果過大時會出現泌水板結的現象如減水劑超摻。
6、過度振搗。振搗不足時混凝土會出現蜂窩、孔洞，影響混凝土強度。但過度振搗會加劇混凝土中的骨料沉降水分上浮，導致混凝土的泌水離析現象出現。過度振搗導致的混凝土泌水。
⑹ 混凝土離析的原因及補救方法
混凝土離析的原因及補救方法，內容如下：
混凝土離析原因有：水泥質量差、骨料導致離析、外加劑的原因、設備故障原因等。
混凝土離析，主要是指混凝土拌合物組成材料之間的粘聚力不足，粗骨料下沉的一種現象。一般情況下，如果混凝土中分泌出了大量的水，基本上能夠確定，混凝土已經發生了離析。
⑺ 為防止大面積澆築混凝土離析應採取哪些措施及方案
1、澆築混凝土時，混凝土拌合物由料斗、漏斗、混凝土輸送管、運輸車內卸出時，如自由傾落高度過大，由於粗骨料在重力作用下，克服粘著力後的下落動能大，下落速度較砂漿快，因而可能形成混凝土離析。為此，混凝土自高處傾落的自由高度不應超過2m，在豎向結構中限制自由傾落高度不宜超過3m，否則應沿斜槽、串筒、溜管或振動溜管下料，以達到緩沖的目的。
2、調整混凝土的用水量，控制好水灰比在0.55以內
⑻ 混凝土離析原因及措施
混凝土離析原因及措施如下：
1、混凝土離析原因有：水泥質量差、骨料導致離析、外加劑的原因、設備故障原因等。
混凝土離析的措施：要嚴格把控生產混凝土原材料的質量。在運輸過程中，任何人都不能隨意的往混凝土中添加水或者其它的添加劑，以保證混凝土質量的一致性。
混凝土離析，主要是指混凝土拌合物組成材料之間的粘聚力不足，粗骨料下沉的一種現象。一般情況下，如果混凝土中分泌出了大量的水，基本上能夠確定，混凝土已經發生了離析。
⑼ 混凝土為什麼會離析
1.外加劑摻量過大
2.水膠比選取過大
3.砂率過小
4.碎石級配不好
5.外加劑與膠凝材料適應性差
6.施工工藝不當
⑽ 如何防止混凝土出現離析現象
混凝土存在離析那就是混凝土都成型了，這個不能表面處理了，特別你說的還是預制梁板，如果可以更換的最好是更換成新的沒有問題的預制梁板，大多數的補救措施不僅僅金額昂貴還難以操作費時費力。
混凝土的離析是混凝土拌合物組成材料之間的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分離，造成內部組成和結構不均勻的現象。通常表現為粗集料與砂漿相互分離，例如密度大的顆粒沉積大拌合物的底部，或者粗集料從拌合物中整體分離出來。
如果能有詳細的情況才好補救的說，比如離析的部位、大小以及混凝土的強度等等。
希望回答對你有所幫助~！