A. 高壓膠管的損壞原因
（1）高壓膠管管壁的內外層均為耐油橡膠，中間為（2～4層）交叉編織鋼絲或纏繞鋼絲。質量差的膠管會出現：膠管壁厚薄不均；鋼絲編織過緊、過松或鋼絲層數過少；膠管加壓後變形量（伸長、縮短或彎曲的變形量）較大；外層膠氣密性差導致鋼絲銹蝕；內層膠密封性差而使高壓油輕易地進入鋼絲層；膠層與鋼絲層黏著力不足。上述情況都會使膠管地承受力降低，最終在管壁的薄弱處出現爆裂。
（2）膠管與接頭裝配時的扣壓量和扣壓速度選擇不當，或接頭的結構和、材質、尺寸選擇不合理，都可導致膠管與接頭壓的過緊或過松，造成接頭處早期損壞。
裝配時，若扣壓量過小，即接頭與膠管間壓得過松時，在油壓的作用下膠管在使用初期便有可能從接頭中脫出；若扣壓量過大，則接頭與膠管壓得過緊，易導致膠管內層受到局部破壞，產生裂紋，高壓油會從破裂處直接進入鋼絲層，再沿鋼絲間的縫隙竄到外套尾部噴出，或一直沿鋼絲層竄到某處積聚起來，使外層膠產生鼓包甚至破裂。膠管與接頭在裝配時，若扣壓速度過快，容易造成內膠損壞和鋼絲層斷裂，使膠管在使用中過早損壞。
（3）此外，接頭設計不合理、加工質量差，也會造成內膠損壞；若接頭材質選擇不當，在扣壓過程中易產生變形，從而影響扣壓質量，使膠管的壽命縮短。 在質量有保證的前提下，如果使用不當，也會大大地縮短膠管地使用壽命。實際工作中，大部分高壓膠管地損壞都是由於使用不當造成的。
（1）受頻繁、劇烈的壓力沖擊。高壓膠管出現爆裂，一般不是因承受靜壓力太大所致，而是與壓力沖擊的劇烈程度和次數有關。工程機械在作業時，油管內會反復出現油壓的突然升高或降低的情況，從而構成對油管頻繁的壓力沖擊，導致各部的油封損壞加劇、膠管出現起泡和破裂以及管接頭的松動滲漏現象。因此在操作時，閥桿的扳動不可過猛，一定要平緩。
（2）油液的使用溫度過高。工程機械作業時，液壓系統因功率損耗而使油液發熱，加上外界氣溫的影響（尤其在夏天），可使油溫急劇升高。油液使用溫度越高，橡膠越易老化，彈性變差，強度與密封性能下降，膠管就會很快爆裂。因此，在作業中，當液壓系統出現溫升過高、過快時，應及時查明原因，予以排除；夏天作業，特別是連續作業時，應採取必要的降溫措施。
（3）膠管選用、安裝不合理。在更換高壓膠管時，所選用膠管的長度、鋼絲層數、接頭形狀和尺寸都要合理，且應盡量減小膠管彎曲程度；在擰緊接頭螺母時，不要使膠管產生扭曲，過大的彎曲和扭曲會大大降低膠管的使用壽命；對一些容易發生摩擦的部位應採取防護措施，以防止膠管因磨損而爆裂。
B. 礦用高壓膠管總成在使用當中容易出現哪些問題呢
礦用高壓膠管總成及中間接頭組件失效原因歸納如下:
( 1 )液壓 ( 乳化液)系統壓力源採取三柱塞泵或五柱塞泵，額定壓力高、流量大、壓力脈動量大，管路各元件容易疲勞損壞。尤其是主供液管路，長時間在脈沖高壓狀態下工作，高壓膠管的薄弱環節，如密封圈、U型卡、高壓膠管接頭等處發生故障幾率要遠遠高於支架內部高壓膠管故障的發生頻率，因為後者高壓膠管只在支架動作時才承受高壓，作用時間很短，產生故障的機理不同。
( 2 )乳化液介質私度低、密度大、抗腐蝕性相對差，特別是不同礦區水質酸鹼度差別很大，使用中管理不嚴，井下乳化液往往達不到規定的油水比例，橡膠長期處於這種介質的浸泡中，必然會變質、硬化、老化。
( 3 )由於井下設備的使用特點，介質清潔度較低，介質裹挾氣體較多，一方面極易發生氣蝕，氣蝕發生時，壓力峰值可超過1G P a ;另一方面，高速大流量乳化液裹挾著細小雜質，沖擊管路內表面和接頭組件，會犁出一道道溝痕，產生拉絲侵蝕。高壓膠管內膠層的損壞加速了膠管編制鋼絲網的腐蝕，降低了高壓膠管的耐壓強度。壓力波對高壓膠管總成及接頭組件產生強大的沖擊作用，並導致高壓膠管總成及接頭組件危險斷面的斷(破)裂。
( 4 )煤礦生產環境粉塵多、濕度大，水為弱鹼性。振動的管路與環境物體摩擦，使高壓膠管表層橡膠磨損，接頭組件表面防腐蝕層脫落，促進了損壞進程。
( 5 )生產高壓膠管總成和中間接頭組件的工廠多為中小企業，受技術，設備，資金等條件制約，有些甚至不按圖紙的工藝要求加工，高壓膠管總成及管路輔件達不到技術要求，產品質量參差不齊，強度低、壽命短、污染嚴重，為突發安全事故埋下隱患。
( 6 )設計布局不合理。在正常情況下，高壓膠管主要承受內部壓力和一定 ( 彎曲)外力，不正確的布置方式，使高壓膠管長期處於額外附加力 ( 拉力、扭轉力)的作用，降低了高壓膠管總成的使用壽命。
( 7 )失效管路元件超壽命使用。由於無法檢驗和准確判斷高壓膠管和管路元件是否失效或達到使用壽命，現場存在大量超壽命使用的元件 ( 按國外有關規定，高壓膠管出廠後2年有效) ，這些高壓膠管往往容易在使用過程中失效，導致故障率增加。