㈠ 連鑄900mm結晶器阻力大怎麼辦
首先，結殼產生的原因：結晶器鋼水液面溫度低，鋼液面鋼水溫度達到凝固溫度，導致液面凝固結殼。
其次，為了避免結殼從以下幾點注意：
1、保護渣保溫效果；
2、水口使用狀態(主要包括水口插入深度、水口對中、水口侵蝕等)；
3、浸入式水口的氬氣流量；
4、低溫澆注、低速澆注；
另外，結晶器水流量影響不大，降低結晶器熱流有利於傳熱的進行，但是影響不顯著。
㈡ 線切割斷絲都有哪些原因造成的
線切割作為我國獨創的一種電火花線切割加工模式，應用極為廣泛。電火花線切割加工的優點在於可以加工淬火類等熱處理後的零件、異型零件，切除廢料少等。工具電極通常為直徑0.10~0.18mm的鉬絲，加工過程中極易斷絲，不但耽誤生產時間、增加生產成本，而且降低了零件的加工質量。原因分析如下：
1、跟工件有關的斷絲
(1)工件經熱處理後工件內部存在內應力，在切割過程中造成內應力釋放，夾住鑰絲而造成斷絲。如果在工件熱處理前加工穿絲孔，從工件內側進行切割可以避免內應力造成斷絲。
(2)切割工件後，由於廢料自重較大，在掉落瞬間夾住鑰絲造成斷絲。在切割快完成時，可以用磁鐵同時吸住廢料和工件，或用夾具（如壓板）夾住，等待加工完成後再取下廢料。
(3)鑄造類零件在鑄造過程中可能造成的砂眼、氣孔，工件內部有不導電的雜質，在切割過程中可能會拉斷絲。對於此類零件，條件許可情況下可以採用探測工具探測零件內部材質是否均勻，對於不具備條件的應該隨時監測切割過程中機床儀表，對於電壓或者電流突變情況應該及時處理。
(4)工件切入點處或者穿絲孔在熱處理後可能會有不導電的氧化物等雜質造成無法切割，造成斷絲。對此可以用銼刀或者砂輪打磨工件切入點，去除不導電物質，露出導電部分再切割。
(5)工件表面覆蓋層（如塑料薄膜，油漆等）不導電造成的斷絲。工件接脈沖電源正極，鑰絲接脈沖電源負極，如果工件由於覆蓋層跟脈沖電源正極接觸不良，則無法放電加工，可能會拉斷鉬絲，因此必須保證工件和脈沖電源正極可靠連接，必要時首先去除掉工件表面覆蓋層。
2、跟工作液有關的斷絲
(1)工作液的濃度不合理造成斷絲。工作液濃度要合理，首先要選擇質量好的工作液，水質要好，然後根據零件不同的加工工藝指標要求進行工作液配製，配比一般為5%~20%。通常電火花線切割機床每天工作8h，連續使用8~10天後就需要更換新的工作液，否則容易斷絲。對於大厚度或要求切割速度高的工件可以將工作液濃度降低5%~8%左右，這樣加工穩定；而對於加工質量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液沖刷不足造成的斷絲。工作液的作用之一是沖刷切縫，冷卻鑰絲和工件，排除蝕除物。工作液噴出時如果沖擊力過大可能會造成鑰絲偏移，放電不均勻；沖擊力過小時則工作液噴出不足，無法沖入切縫中，無法放電，造成放電條件惡劣，無法排出蝕除物造成斷絲。因此要定時檢查噴嘴和迴流通道是否有堵塞，工作液噴出速度要合理，對於大厚度零件可以開大工作液噴出速度，使得工作液能充分進入切縫進行冷卻和排屑。
(3)工作液不夠或者堵塞造成無切削液加工，鑰絲很快會燒斷。因此，機床工作過程中要不定時檢查工作液是否足夠，循環通道是否暢通。
3、跟走絲機構有關的斷絲
(1)跟導電塊有關的斷絲。導電塊通常是壓住或者抬起鑰絲一點，由於鉬絲運行長時間接觸導電塊，導電塊會有溝痕，溝痕過大會夾斷鋁絲，因此應該定期將導電塊旋轉一定的角度，或者直接更換導電塊。
（2）跟導輪有關的斷絲。鉬絲通過導輪導向，因此導輪的精度影響鉬絲運行，其中支撐導輪的軸承影響導輪的軸向和徑向跳動，進而影響到鑰絲放電加工時的穩定性，因此，應該嚴格按照機床保養說明定期噴注潤滑脂或者更換軸承，乃至直接更換導輪組件。
(3)張緊機構造成的斷絲。如果張絲的時候重錘過重，在張絲過程中也可能會造成斷絲，或者鉬絲超過彈性變形的限度，鋁絲在運轉過程中由於頻繁換向以及頻繁的放電以及冷卻，很快也會斷絲。因此，張絲的時候應該選擇合理的重錘個數進行張緊。
(4)儲絲筒造成的斷絲。儲絲筒的徑向跳動會造成鉬絲切割過程中張力突變，會拉斷鉬絲軸向跳動還會造成疊絲，更容易造成斷絲。因此應該定期檢測儲絲筒精度並調整。
(5)鉬絲在儲絲筒上纏繞不合理造成的斷絲。鉬絲在儲絲筒兩端應該預留5~10mm寬度的鉬絲，否則鉬絲在換向時張緊力不均勻容易掙斷鉬絲，如果鑰絲在儲絲筒上有疊絲也會造成斷絲，因此應該在張絲時候調整鉬絲在儲絲筒上排列合理。
(6)儲絲筒運轉電機的換向機構失靈造成的斷絲。儲絲筒運轉電機的換向通過手動調整壓板調節儲絲筒的軸向行程，開關壓板壓下行程開關後電機應該換向，如果開關壓板沒有固定好或者沒有壓下行程開關，或者行程開關失靈，從而會造成儲絲筒超程拉斷鉬絲。因此，機床運行前應該保證行程開關和開關壓板可靠工作。
(7)鉬絲沒有放置在導輪的槽中造成的斷絲。上鉬絲時如果鉬絲沒有放置在正常的走絲路徑上，如導輪槽外等，開機即會拉斷絲，後果很嚴重。所以穿好鉬絲後一定檢查一遍走絲路徑，看鉬絲是否在正常的走絲路徑上。
(8)鉬絲熱脹冷縮造成斷絲。工件加工完畢後，如果鉬絲停靠在儲絲筒的中間段，若鉬絲張得過緊則在冷卻後可能會掙斷鉬絲。因此，鉬絲應該停靠在儲絲筒的一端，如果不加工零件還應該松開絲頭一端。
4、跟編程有關的斷絲
(1)工件加工編程路徑不合理造成斷絲。選擇了容易造成工件切割過程中變形的走絲路徑，工件變形時夾斷鉬絲，而且切割出來的凸模尺寸精度低。應選擇整個加工過程中，盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的斷絲。如果切割過程中斷絲，機床會有回退功能，重新上新鉬絲後沿著原切割路徑從頭開始切割，則由於第一次切縫後的縫隙，再次切割放電會不均勻，鋁絲損耗會比較嚴重。曾經切割一個大厚度零件，一晚上連續斷絲七次，每次總是不等切割到第一次的斷絲點就再次斷絲，細心查找原因發現，斷絲點都是燒斷的。通過更改切割路徑，使鉬絲反向走絲切割，順利加工出零件，沒有再斷絲。
5、跟鉬絲有關的斷絲
(1)鉬絲質量差造成的斷絲。鉬絲質量不好可能會造成斷絲，應該選擇質量好的鉬絲。
(2)鉬絲損耗造成的斷絲。正常情況下鉬絲每切割l0000mm2直徑損耗大概為0.001~0.02mm，因此鉬絲損耗過多且壽命到期後，尤其是將要再次長時間一次性切割一個零件，為了避免切割中可能會斷絲，也為了保證加工質量，應該及時更換新鉬絲。
(3)鉬絲張緊力不合適造成的斷絲。走絲路徑長短以及合理與否對張力影響很大，而且新上鉬絲應該首先調整張力均勻，如果鉬絲張緊太緊，容易拉斷絲；如果鋁絲張緊太松，則鑰絲伸長後容易短路回退，如果跳出導輪也容易拉斷鉬絲。因此，鉬絲張緊力要定期調整到合適大小。
(4)廢除的斷絲頭造成的斷絲。鉬絲固定端剪斷的鉬絲如果混入線路中或者在絲桶上面疊絲也會造成斷絲，因此剪掉的鉬絲應該專門放入一個容器中，避免引起斷絲。
(5)鋁絲打折或者疊絲造成斷絲鉬絲不耐彎曲，因此鉬絲打折或者在儲絲桶上疊絲都很容易造成斷絲，對此在上絲或者調整鉬絲張力的時候一定注意。
6、跟切割工藝參數有關的斷絲
(1)工藝參數設置不合理造成的斷絲。工藝參數選擇不合理會對鉬絲損耗有很大的影響，過大的損耗會加快斷絲。工藝參數的選取應該根據具體的零件而選擇，如零件的材質、零件厚度、零件的精度要求等進行選取。參數選取一般由操作人員憑經驗選取，也可以憑借一些智能技術，如神經網路中的BP演算法等進行優化選取切割工藝參數。
(2)對於大厚度零件，通常排屑困難，工作液很難進入到切縫中去，因此進給速度不能太快，否則容易出現短路或者拉弧現象，從而很快燒斷鉬絲。所以要選擇大的脈寬等，讓工作液充分沖刷切縫中的蝕除物，否則加工不穩定，燒斷鉬絲，但是過大的工作電流也很容易燒斷鉬絲。
(3)對於薄壁類零件，如果進給速度過快，也容易造成頻繁短路，鉬絲也很容易燒斷或拉斷。因此，切割工藝參數選擇不能過大。
綜上所述，造成斷絲的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能優劣、電極絲的磨損、電極絲的張緊力、機床的導絲結構以及切割工藝參數的合理性等都與穩定線切割加工過程，提高線切割加工質量和延長電極絲的使用壽命有關。只有找到具體斷絲的原因，才能有效地提高加工效率、預防斷絲。
㈢ 連鑄坯縱裂產生的原因及特性有哪些
1）表面縱裂紋：①水口與結晶器不對中而產生偏流沖刷凝固殼；②保護渣熔化性能不良、液渣層過厚或過薄導致渣膜厚薄不均，使局部凝固殼過薄。③結晶器頁面波動；④鋼中S+P含量。鋼中S大於0.02%，P大於0.017%，鋼的高溫強度和塑性明顯降低，發生縱裂趨向增大。⑤鋼中C在0.12-0.17%，發生縱裂傾向增加。
2）表面橫裂紋：①振痕太深是橫裂紋的發源地；②鋼中Al、Nb含量增加，促使指點在晶界沉澱，誘發橫裂紋；③鋼坯在脆性溫度矯直；④二次冷卻太強。
3）表面網狀裂紋：①高溫鑄坯表面吸收了結晶器的銅，使銅變成液體再沿奧氏體晶界滲透所致。②鑄坯表面選擇性氧化，使鋼中殘余元素殘留在表面沿晶界滲透形成裂紋。
4）鑄坯角部縱裂紋：對於方形，是因為沿結晶器高度水縫厚度不均勻，造成結晶器角部冷卻不良；結晶器錐度太小，結晶器圓角半徑太小。對於板坯，是由於①窄面支撐不當造成窄面鼓肚。②錐度不合適。③窄面冷卻誰不足。
5）鑄坯角部橫裂紋：①結晶器錐度太大。②結晶器表面劃傷。③結晶器出口與零段對弧不準。
㈣ 怎麼看出是什麼樣的漏鋼
連鑄漏鋼事故分為哪幾類？其產生的主要原因有哪些？
所謂漏鋼是指連鑄初期或澆注過程中，鑄坯坯殼凝固情況不好或因其他外力作用引起坯殼斷裂或破漏使內部鋼水流出的現象。漏鋼是連鑄生產中惡性事故之一，嚴重的漏鋼事故不僅影響連鑄機的正常生產，降低作業率，而且還會破壞鑄機設備，造成設備損壞。漏鋼事故因發生的時間不同及發生在鑄機上的位置不同分為多種形式，其產生的原因也各不相同，主要分為以下幾點：
⑴ 開澆漏鋼：開澆起步不好而造成漏鋼。
⑵ 懸掛漏鋼：結晶器角縫大，角墊板凹陷或銅板劃傷，致使在結晶器中拉坯阻力增大，極易發生起步懸掛漏鋼。
⑶ 裂紋漏鋼：在結晶器坯殼產生嚴重縱裂、角裂或脫方，出結晶器後造成漏鋼。
⑷ 夾渣漏鋼：由於結晶器渣塊或異物裹入凝固殼局部區域，使坯殼厚度太薄而造成漏鋼。
⑸ 切斷漏鋼：當拉速過快，二次冷卻水太弱，使液相穴過長，鑄坯切割後，中心液體流出。
⑹ 粘結漏鋼：鑄坯粘結在結晶器壁而拉斷造成的漏鋼。
某廠生產500萬噸板坯的統計表明，各類漏鋼所佔比例：開澆9.1%，夾渣2.3%，粘結54.5%，裂紋22.7%，鼓肚4.6%，水口凝鋼2.3%，其他4.5%。
開澆時發生漏鋼的原因有哪些？如何防止？
開澆時發生漏鋼的原因主要有以下幾點：
⑴ 結晶器內冷料放的不好，引錠頭沒有塞實。
⑵ 起步早，起步拉速快，或拉速增長太快。
為防止開澆漏鋼，開澆前應做好充分的准備和檢查，重點應注意以下幾點：
⑴ 檢查引錠頭密實和冷料堆放情況；
⑵ 檢查水口與結晶器對中情況；
⑶ 檢查結晶器銅板有無冷鋼，錐度是否合適；
⑷ 檢查二冷噴嘴是否暢通完好；
⑸ 了解鋼水的流動性、鋼水溫度狀態，中間包和水口是烘烤狀態，保護渣的質量。
⑹ 要根據鑄坯斷面決定注流大小和鋼水在結晶器停留時間。
⑺ 起步拉速一般保持為0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止結晶器液面波動過大。
澆注過程中發生漏鋼的原因有哪些？如何防止？
澆注過程中發生漏鋼的根本原因在於鑄坯出結晶器後局部凝固殼過薄，承受不住鋼水靜壓力而破裂導致漏鋼。因而，為防止澆注過程中的漏鋼事故發生，需找出凝固殼局部過薄的影響因素，其主要有以下幾方面：
⑴ 設備因素：結晶器嚴重破損而失去錐度，鑄坯脫方嚴重；結晶器與二次冷卻段對弧不準；鑄流與結晶器不對中等。此外，結晶器銅管變形、內壁劃傷嚴重，液膜潤滑中斷等，也會造成坯殼懸掛而撕裂。
⑵ 工藝操作因素：如拉速過快，注溫過高，水口不對中、注流偏斜，結晶器液面波動太大，注流下渣，出結晶器冷卻強度不足等。
⑶ 異物或冷鋼咬入凝固殼：如液面波動太大時，結晶器中未熔渣塊捲入凝固殼，中間包水口內堵塞物隨鋼流落到結晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而導致漏鋼。
綜上所述，為防止澆注過程中漏鋼，在設備維護方面，應定期檢查結晶器的使用情況，保證結晶器的倒錐度，結晶器應與二冷導向段保持對中，避免鑄坯在拉鋼過程中受到機械力的作用而發生坯殼變形破裂等引起拉漏。
在結晶器潤滑方面，應保證結晶器潤滑均勻，避免因潤滑不好造成結晶器與坯殼的粘附漏鋼和懸掛拉漏。
在工藝操作方面，應注意操作穩定，減少拉速的變動次數和變動量，保持結晶器內液面穩定，避免出現過大或過頻繁的波動。同時應控制中間包內液面不能太低，避免大量的非金屬夾雜物或鋼渣捲入結晶器內。對採用保護渣的澆注，應採用熔融狀態好粘度適中的保護渣。此外，應避免過熱度太大的高溫鋼，因為高溫鋼水對漏鋼事故及鑄坯質量的影響都是相當明顯的。
什麼叫粘結漏鋼，它是如何發生的？
粘結漏鋼是連鑄生產過程中的主要漏鋼形式，據統計諸多漏鋼中粘結漏鋼佔50%以上。所謂粘結的引起是由於結晶器液位波動，彎月面的凝固殼與銅板之間沒有液渣，嚴重時發生粘結。當拉坯時磨擦阻力增大，粘結處被拉斷，並向下和兩邊擴大，形成V型破裂線，到達出結晶器口就發生漏鋼。
粘結漏鋼的發生有以下情況：內弧寬面漏鋼發生率比外弧寬面高（大約3：1）；寬面中部附近（約在水口左右300mm）更易發生粘結漏鋼；大斷面板坯容易發生寬面中部漏鋼；而小斷面則發生在靠近窄面的區域；鋁鎮靜鋼比鋁硅鎮靜鋼發生漏鋼幾率高；保護渣耗量在0.25kg/t鋼以下，漏鋼幾率增加。
發生粘結漏鋼的原因是：1）形成的渣圈堵塞了液渣進入銅管內壁與坯殼間的通道；
2）結晶器保護渣Al2O3含量高、粘度大、液面結殼等，使渣子流動性差，不易流入坯殼與銅板之間形成潤滑渣膜。3）異常情況下的高拉速。如液面波動時的高拉速，鋼水溫度較低時的高拉速。4）結晶器液面波動過大，如浸入式水口堵塞，水口偏流嚴重，更換鋼包時水口凝結等會引起液面波動。
防止粘結性漏鋼有哪些對策？
在澆注過程中防止粘結漏鋼的對策有：
（1）監視保護渣的使用狀況，確保保護渣有良好性能。如測量結晶器液渣層厚度經常保持在8～15mm，保護渣消耗量不小於0.4kg/t鋼，及時撈出渣中的結塊等。
（2）提高操作水平，控制液位波動。
（3）確保合適的拉速，拉速變化幅度要小。升降拉速幅度以0.15m/min為宜。
㈤ 連鑄坯縱裂紋產生的原因及特徵有哪些
摘要：連鑄坯表面縱裂紋是指沿著拉坯方向在鑄坯表面發生的裂紋，主要包括面部縱裂紋和角部縱裂紋，縱裂紋在板坯多出現在寬面的中央部位，對於方坯而言則多發生在稜角處，表面縱裂紋直接影響鋼材質量，經觀察，發現縱裂紋組織有如下特點：
㈥ 粘結漏鋼產生的原因是什麼
粘結漏鋼是連鑄生產過程的主要漏鋼形式，據統計諸多漏鋼中粘結漏鋼佔50％以上。所謂粘結的引起是由於結晶器液位波動，彎月面的凝固殼與銅板之間沒有液渣，嚴重時發生粘結。當拉坯時摩擦阻力增大，粘結處被拉斷，並向下和兩邊擴大，形成V型破裂線，到達出結晶器口就發生漏鋼。
粘結漏鋼的發生有以下情況：內弧寬面漏鋼發生率比外弧寬面高(大約3:1)；寬面中部附近(約在水口左右300mm)更易發生粘結漏鋼；大斷面板坯容易發生寬面中部漏鋼；而小斷面則發生在靠近窄面的區域；鋁鎮靜鋼比鋁硅鎮靜鋼發生漏鋼幾率高；結晶器銅板使用次數大於200爐，因銅板鍍層粗糙，使液渣不能均勻流入，漏鋼傾向增大；保護渣耗量在0.25kg/t鋼以下，漏鋼幾率增加。
發生粘結漏鋼的原因是：1)結晶器保護渣Al2O3含量高、粘度大、液面結殼等，使渣子流動性差，不易流入坯殼與銅板之間形成潤滑渣膜。2)異常情況下的高拉速。如液面波動時的高拉速，鋼水溫度較低時的高拉速。3)結晶器液面波動過大，如吹氬量過大，浸入式水口堵塞，水口偏流嚴重，更換鋼包時水口凝結等會引起液面波動。
㈦ 煉鋼板坯連鑄澆鋼板坯出現鼓肚現象，常見的原因有哪些
'連鑄坯鼓肚：帶液芯的板形鑄坯在連鑄機運行過程中，由於鋼水靜壓力的作用，鑄坯寬面中心坯殼膨脹成為凸面；鑄坯發生鼓肚後會使拉坯阻力增加，嚴重時還會使連鑄被迫中斷，甚至損壞設備。產生的原因： ( 1）連鑄機設計不合理，結晶器垂直段高度過高，造成鋼水靜壓力過大； ( 2 ）二冷區棍間距過大； ( 3 ）二次冷卻強度低，造成坯殼厚度過薄； ( 4 ）支承輥變形、錯位。
㈧ 連鑄拉鋼，鋼坯在結晶器里結殼的原因及處理辦法那位師傅知道謝謝！
結晶器是有水冷鋼錠模組成的，在連鑄機開機前，有桿錠頂著結晶器底部，鋼液澆注到結晶器內，底部慢慢凝固，周邊由於水冷也慢慢凝固，這就是坯殼的初步形成。此時的結晶器也是不斷的震動，防止鋼坯與結晶器粘住。然後由引錠桿將連鑄坯以合理的拉速拉出，才能降低漏鋼事故的風險
㈨ 鋼鐵廠連鑄拉鋼工了銅管為什麼總是結殼了
這就對了，不結殼鋼水從結晶器下方外溢，就是拉漏事故，把二冷段、矯直機都給鑄死了，就要斷澆，處理事故，影響連澆爐數，結殼是好事呀！