❶ 精益生产换型时间是什么意思
换型，也叫转换，英文 change over，是指生产设备从一个产品（A）的生产转为生产另一个产品（B）的过程。
换型时间，就是最后一个A产品产出时间与第一个新产品B产出时间的间隔。
换型时间是精益生产十分重要的概念，换型时间的长短会影响诸如库存金额、使用场地面积、生产率、营运效率等多项营运指标。
转换过程可以分为外部转换和内部转换，外部转换就是不需要停止生产即可进行的转换工作，比如工装的准备、搬运到转换地，工具的准备等，内部转换就是必须停止生产设备才可以进行的转换工作，比如工装更换、在线调试。
转换管理的一个重要工作就是将尽可能多的内部转换变为外部转换。
转换时间的长度与产品设计、工艺设计、工装设计等诸多因素都有关系，所以转换/换型是企业管理一个从产品研发即开始考虑的问题。
❷ 精益生产：如何制定检验工时
标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工所需的人工时间。标准作业时间由工艺过程决定，主要为直接增加产品价值的人工/机器时间消耗。对标准工时的降低只能通过工艺改善和辅助时间降低。 检验的标准工时一般来讲是比较难于制订的，但仍然是有规律可循的： １、列出检验人员的操作步骤 ２、对每个步骤用mod法求出检验时间（包含相应检查的路径、产品的类型、数量） ３、加上相应的宽放 标准工时计算方法： (1)标准工时=正常工时+宽放时间(正常工时=观测工时*评比因素)（标准工时=生产一个良品的作业时间）(2)测标准工时需要的条件是：a、作业人员都是经过良好训练的熟练操作工，b、必须是正常速度，c、所有物品都是良品，在以上条件下然后需要用码表测出从第一个工序到最后一个工序所需要的时间,反复测量取平均值.
❸ 精益生产中加工时间TT怎么算
TT不是加工时间，是节拍时间，比如说，你今天的工作计划是240辆车，工作时间是8小时，则节拍TT=240/8=30JPH 也就是2min/辆 这是理论节拍 考虑到真实的工作时间，工作效率(以90%)算，则ATT=1.8min。
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
客户需要支付的价值，客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
(3)精益生产管理nt时间怎样计算扩展阅读：
精益生产的思想特征主要有以下几点：
1、准时供货方式。企业应与供应商建立良好的关系和沟通，相互支持，相互信任，信息共享，合作双赢，从而确保物料的准时供应，为企业带来最小的库存和最少的在制品数。
2、团队工作组和并行设计。团队工作组是指由企业各部门的专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的合作能力和指导能力。并行设计是指研发和实制并行，同时发现产品设计中的不可理之处，可以随即进行修改。
3、以精简为手段。裁掉多余的环节和人员，构建精简的组织架构；采用先进的柔性加工设备，减少生产人员的数量；采用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少库存或者实现零库存，同时减少库存管理人员、物流设备数量和设施占地面积。
4、以人为中心。充分发挥一线员工的积极性和创造性，使员工积极为企业发展献计献策，下放部分权力，以此来挖掘员工的潜力；满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特地具有竞争意识的企业文化。
❹ 精益生产管理
精益生产管理是一个很大的范围，具体的您可以到网络文库中找找更加契合您想要的资料。
精益生产管理工具：
6S与目视控制
“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写 ”6S” ，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：
· 了解为什么要做6S，掌握推行6S和目视管理的步骤和方法 ;
· 了解视觉控制工具的类型，学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。
准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：
· 认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费 ;
· 七种浪费的识别以及最终消除浪费；
· 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。
看板管理（ Kanban ）
Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。本课程将使学员能够：
· 介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;
· 生产看板的作用就是购买的“资金”，你需要关注的是生产过程中你要“购”什么，什么时候买，买多少。
零库存管理
工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：
· 了解库存管理的基本概念，掌握库存分析的方法，学会选择合适的库存系统;
· 学习、掌握管理库存作业的技能;
· 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。
全面生产维护（ TPM ）
TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：
· 理解5S与TPM 的关系；
· 掌握OEE的计算和如何改善OEE；
· 掌握实施TPM 的方法 ;
· 如何建立和维护设备的历史记录，评价企业的TPM 水平。
运用价值流图来识别浪费
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过 本课程的学习，可使学员：
· 发现过程中何处产生浪费 ， 识别精益的改进机会;
· 认识价值流的构成因素与重要性;
· 掌握实际绘制“价值流图”的能力;
· 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。
生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;
· 了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;
· 知道何时使生产率最大化。
拉系统与补充拉系统
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。通过本课程的学习，学员可以：
· 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;
· 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;
· 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;
· 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。
降低设置时间 (Setup Rection)
为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;
· 学习降低设置时间的 4 大步骤 ;
· 理解为了降低设置时间的必须准备工作。
单件流
JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。通过本课程的学习，我们将了解到：
· 单件流与传统作业的根本差异 ;
· 设计如何实现单件流 ;
通过单件流，您企业将得到如下益处：
不良状况明显显露，及时解决 ;
形成团队驱动，作业人员集中精力 ;
缩短解决问题的时间 ;
作业人员作业时间增加，辅助时间减少 ;
缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。
持续改善 (Kaizen)
Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。本课程将使学员：
· 何时需要改善（ Kaizen ），如何应用改善（ Kaizen ）;
· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。
❺ 精益生产里面的工序时间应该在多少秒以内
这个要按行业的不同来划分，你问的太笼统了
❻ 精益生产中什么是cycletime
精益生产中的cycletime是指制造一件产品需要的时间，由观察得出。
cycletime的计算与所选择的对象相关；如某喷漆工序完成一个共22个零件需要5分钟，对这批量而言，周期时间就是5分钟；然而对于这个批量的每个零件而言，周期时间则为13.6秒。
(6)精益生产管理nt时间怎样计算扩展阅读：
精益生产的原则
原则1:消除八大浪费
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益
管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
原则5:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则6:基于顾客需求的拉动生产
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，有了信息系统后辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则7:标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
原则8:尊重员工，给员工授权
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
原则9:团队工作
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
原则10:满足顾客需要
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
❼ 精益生产中什么是cycletime怎么计算
精益生产中的cycletime是指制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。
cycletime的计算与所选择的对象相关；如某喷漆工序完成一个共22个零件需要5分钟，对这批量而言，周期时间就是5分钟；然而对于这个批量的每个零件而言，周期时间则为13.6秒。
（5分钟X60秒/22)
建议买一本《精益术语汇编》，里面有各类精益名词的详细说明。
❽ 在精益生产中如何进行时间观察
时间观测也叫时间研究(Time Study).它是工作研究中常用的一种重要方法.
对于重复进行的工作,需要设定其标准时间﹑检讨现行标准时间的正确性﹑恰当性,对现行的作业方法进行改善时,都会用到它.
要想时间观测能得到好的效果,在进行时间观测之前,对下列事项应先进行了解.
－产品的制程分割状况及各工序的作业内容;
－观测对象的熟练状况;
－时间观测方法的决定;
－作业要素的分割;
－观测中的记录方法.
一、时间观测的实施步骤
1、准备观测用具.包括秒表﹑观测板﹑观测用纸等工具.
2、选定观测对象,与现场的有关人员达成共识.以改善为目的而进行的时间观测,要选取熟练的工人为观测对象.如果以设定标准时间为目的时,则以普通的工人为观测对象.
3、通过标准作业书了解标准的作业方法.
标准作业书主要内容有:(1)作业名称 (2)工序名称 (3)标准作业顺序 (4)标准在制品数 (5)标准工数 (6)产品名称 (7)监督人 (8)完成日期 (9)材料及规格 (10)使用机械及作业条件 (11)平面布置<略图> (12)工﹑模具 (13)计量测试仪器仪表 (14)作业场地的物理环境条件 (15)要素作业及薄弱环节 (16)在安全方面应注意的事项
4、将作业分割成要素作业.
要素作业就是时间观测所研究的最小对象单位,可以在不同的工位间进行调整.
例如:在本体处贴上双面胶,并用之固定软片.该作业可以分割成以下要素的组合.
(1).从纸上揭下双面胶贴于本体上.
(2).揭下双面胶的背纸.
(3).贴软片.
分割的一个重要依据是:分割出的要素作业可以拿给不同的人去做,而不会影响作业的连贯性和完整性.
例:拿扳手拧螺丝.这个作业虽然可以分辩出伸手拿扳手﹑握住扳手﹑移动到位﹑将扳手调整到能夹住和扳动螺丝帽,以及拧紧等动作,但根据要素作业分割的依据来判断,这个作业是一个整体,是一个要素作业,不能分割开来.
在作业周期中所占时间很短的要素作业(如:4DM以下时),因较难准确测出有效的数值,观测时也可以和前﹑后要素作业合二为一进行观测,但记录时应注明.
要素作业开始和终了时刻的特征应在观测纸上写明,以便观测过程的明确化和便于日后的复查.特征的选取应要求容易判断.
正确地划分要素作业有助于对作业进行详细的描述,便于分析要素作业所用时间的长短,便于改善案的制定.
5、观测次数的决定
时间观测是一种抽样过程,样本大小的适当与否,决定着抽样的可靠性程度.考虑到观测时的工作量和经济性,对于以改善为目的的时间观测,一般应以15—20次为佳.较稳定的作业,10次左右即可.
6、时间观测的两种基本方法:连续测时法﹑归零法.
（1）连续测时法是整个测时过程中时间在连续不断地走动,从测时的开始一直到观测结束为止.在每一个要素作业的终点,将时间记录下来.连续测时法是一种最普通应用的测时方法.在运用连续测时法进行观测时,偶尔的遗漏某一要素作业的时间,也不会影响到观测的总时间,因为秒表在不停地走动.连续测时法对于在要素作业较短的循环作业较为适应.
（2）归零法是每一个要素作业结束时,秒表的时间数值要归到零.这可直接得到每个要素作业所费的时间.由于每一个要素作业结束后要归零,故对于要素作业时间较短的循环作业不太适应,一般在要素作业时间较长的循环作业测时中用到它.
7.时间观测中应注意:
测时人员应选择好站立位置.一般站在被观测者的侧后方1米左右,及不干扰其正常操作的地方.
如果测时人员偶有疏忽,未在要素作业终止时记录秒表读数或作业者因外来因素的影响未按规定的顺序作业时,观测者应重新测定时间.
8. 资料整理﹑剔除异常.
由于在观测过程中工人未按标准作业顺序作业﹑观测人员的记录错误或疏忽,外来因素的干扰,造成一部分观测数值失真.为求得测时的准确性,必须剔除异常值.
9.速率的评定.
我们都知道:对于同一工作﹑同一人,在不同的时刻观测时会有不同的结果,所以时间观测结果与被观察的对象本身有较大的关系.
例:当她心情愉快时,她会做的较快;反之,她可能做的很慢.这就存在着一个对作业者的速率进行评定的问题.一般把94.5%到99.7%的人都能达到或超过的速度定为正常速度.一位经过培训合格的﹑能够胜任该项操作且又有充分经验的操作者,在正常标准的工作环境中,不快不慢地进行就可达到.
常有的确定速率的方法有: 综合评定法﹑西屋评定法和客观评定法.
综合评定法:是美国工业工程师(K.L.Morrow)于1946年提出来的一种评定方法.这种方法是先求出工作中某些要素的实际观测的时间值与预定动作时间标准的比值,即:
要素预定动作时间数据
工作要素评定系数= ---------------------
要素的平均观测时间
然后求出要素平均评定系数,以该平均值作为该项工作所有要素的评定系数.
西屋评定法:是劳里﹑梅纳德和斯蒂基默顿为西屋电气公司研究的一种方法,故称为西屋法,又称为L.M.S速率评定法.这种方法是将熟练﹑努 力﹑工作环境和一致性作为评定工作的主要因素,每个因素分为若干等级,并赋予因定系数值,再乘以秒表观测时间的平均时值,则可求得到该项工作要素正常时间值.即:
正常时间=观测时间*评定系数
客观评定法:是蒙代尔研究出来的一种评定方法.这种方法把速度的评定工作归纳为两种判断:A.被观察的操作速度;B.作业的困难程度;以简化研究人员的评定工作.客观评定法的基础,是不需要判断作业困难程度的影响,只需归纳成客观项目,用能观察到的现象为基础.因此,在评定中唯一需要作出判断的现象,是被观察到的操作速度.
❾ 精益生产中什么是cycletime怎么计算
最佳答案
cycle time: time required to proce&deliver a proct or service
是生产2件产品之间的时间间隔。可以通过测量取平均值得到。
有两个意思。
1.如装配一件产品，所有工作站标准工时之和；
2.同样装配一件产品，CT就是工作站的瓶颈时间
Lean中的 Cycle time 主要是用来确定机器的生产能力，某产品从放入机器到加工完成，所需机器的加工时间，是生产效率的指标。例如，某件产品需要进行3步机器加工，才能完成。所需要的时间分别是45秒，90秒，30秒。如果节拍要求同上，即54秒每件。那么由于第二步的cycle time大于节拍时间，如果要完成订单第二步加工就需要我们配置2台机器. 产能过剩这里先不讨论。Cycle time 不是不可改变的，但比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短,不是短期改善的目标。
Cycle time其实就是你的加工能力是否能达到客户要求，就是是否能达到节拍的要求，是否要增加产能。
❿ 精益生产中什么是生产循环时间（CT）它与生产节拍时间之间是什么关系
生产节拍是生产循环时间（CT）；关系史如果CT大于生产节拍，就需要安排加班，或提前安排生产，储备一定库存，以满足生产节拍的需要。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
(10)精益生产管理nt时间怎样计算扩展阅读
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
核心：
1、追求零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。