A. 數控車床加工較長的軸大家是如何打中心孔的
我的意思是想問怎麼有效夾持那長軸，因為軸比較長後，在主軸孔內懸空的部分就比較長，打中心孔又需要比較高的轉速，所以機床晃動的厲害呀，大家是怎麼解決晃動問題的呢？
B. 數控車床對刀訣竅是什麼
1、試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。
（1）x，y向對刀。
①將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。
②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。
③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。
④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。
⑤據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。
⑥同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。
（2）z向對刀。
①將刀具快速移至工件上方。
②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小於半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。
（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。
（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入「G5*」，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
（5）檢驗對刀是否正確。
2、塞尺、標准芯棒、塊規對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標准芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為准，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法
操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。想學數控編程，在群192-96-35-72可以幫助你。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。
4、轉移（間接）對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。
（1）對第一把刀
①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。
②把對刀器放在機床工作台平整檯面上（如虎鉗大表面）。
③在手輪模式下，利用手搖移動工作台至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對坐標軸清零。
④確抬高主軸，取下第一把刀。
（2）對第二把刀。
①裝上第二把刀。
②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。
③記錄此時軸相對坐標對應的數值z0（帶正負號）。
④抬高主軸，移走對刀器。
⑤將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。
⑥這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。
註：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數里，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。
5、頂尖對刀法
（1）x，y向對刀。
①將工件通過夾具裝在機床工作台上，換上頂尖。
②快速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。
③改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對准工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。
（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。
6、百分表（或千分表）對刀法
百分表（或千分表）對刀法（一般用於圓形工件的對刀）
（1）x，y向對刀。
將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況。
慢慢移動工作台的軸和軸，多次反復後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。
（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。
7、專用對刀器對刀法
傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反復切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機床的功能。
用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。
(2)數控車工怎樣快速在軸端畫中心點擴展閱讀
對刀原理
對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作台中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。
對於數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。
在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。
為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。
C. 數控車床怎麼對中心鑽的中心點
數控車床鑽頭對中心的方法有以下三種：
1：直接用肉眼來看準工件的中心，主軸不動，然後讓鑽頭靠近。
2：先用中心鑽先暢貳扳荷殖沽幫泰爆駿對工件中心鑽個小孔！中心鑽是數控加工中心上用來鑽端面孔的一種刀具，在數控中心上吧鑽好小孔的工件裝夾在數控車床上，然後就將車床上用的麻花鑽慢慢靠近小孔用這種方法可以做到，這種方法比第一種對刀精度要高很多。
3：就是車床上面還有其他刀具，如車外圓車刀，就以外圓車刀為基準，車外圓端面，保持X
方向不變，Z方向退刀，這時看一下這把刀X方向的機械坐標為X1（一定是機械坐標),
你用卡尺測量的外圓車刀的X值為X2（直徑值），就計算鑽頭在工件中心的機械坐
標，計算方法：X=X1-X2/2，然後在用手輪的方式將鑽頭移動刀這個機械坐標值，在鑽頭進行對刀的刀具號裡面直接輸入0，再點擊軟鍵盤上的「測量」，這樣就對好了。
D. 怎麼找數控車床中心高
把尾座上插一根頂尖！然後把刀搖到頂尖處，要和頂尖的尖一樣高就是中心了，或者拿一塊料先車一刀端面，然後也能能找到中心！
E. 數控加工中心怎樣設坐標原點
數控加工中坐標原點特徵：數控車床坐標系統分為機床坐標系和工件坐標系(編程坐標系)。無論哪種坐標系統都規定與車床主軸軸線平行的方向為z軸，且規定從卡盤中心至尾座頂尖中心的方向為正方向。在水平面內與車床主軸軸線垂直的方向為x軸，且規定刀具遠離主軸旋轉中心的方向為正方向。
1、機床坐標系
以機床原點為坐標原點建立起來的x，z軸直角坐標系，稱為機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，它是製造和調整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎。機床坐標系在出廠前已經調整好，一般情況下，不允許用戶隨意變動。
機床原點為機床上的一個固定的點。車床的機床原點為主軸旋轉中心與卡盤後的端面之交點。參考點也是機床上的一個固定點，該點是刀具退離到一個固定不變的極限點，其位置由機械擋塊來確定。
2．工件坐標系(編程坐標系)
工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數控編程時，應該首先確定工件坐標系和工件原點。
零件在設計中有設計基準。在加工過程中有工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。
以工件原點為坐標原點建立的x、z軸直角坐標系，稱為工件坐標系。工件坐標系是人為設定的依據是符合圖樣要求，從理論上講，工件原點選在任何位置都是可以的，但實際上，為了編程方便以及各尺寸較為直觀，應盡量把工件原點的位置選得合理些。
3．工件坐標系設定
編程人員在確定起刀點的位置xoz0後，還應通過g50坐標系設定指令(有的機床用g92指令)告訴系統，刀尖點相對於工件原點的位置，即設定一個工件坐標系。g50是一個非運動指令，只起預置寄存作用，一般作為第一條指令放在整個程序的前面。
其指令格式為g50x(α)z(β)；式中α、β分別為刀尖的起始點距工件原點在x向和z向的尺寸。
執行g(50)x(α)z(β)後，系統內部即對(α,β)進行記憶，並顯示在顯示器上，這就相當於在系統內部建立了一個以工件原點為坐標原點的工件坐標系。
F. 數控車床怎樣裝刀能快速找正回轉中心
你可以先找根棒料，用刀車到中心位置，然後把刀拿下來，平放在拖板上，再劃一條線，以後就對著這條線把刀對的差不多了就能很快找到中心了。
G. 數控車床（法蘭特）怎樣對內孔車刀到中心點，已鑽60大的孔，用內孔車刀把鑽頭鑽的頭部車平，
數控車床鏜孔刀的刀座是有製造誤差的所以絕對的過中心是不可能的，如若非要鏜端面且不能有凸點，也只能盡量減小而已！可以從以下步驟進行操作
1：採用可調式鏜刀刀座
2：選擇棒料（不可以有孔），然後寫一段鏜端面的程序（用G01 即可很簡單），試鏜一下，觀察棒料上的凸點形狀，圓柱狀就是刀尖低了，如果是圓球狀的凸點就是刀尖高了，然後調整刀尖高度，重新再跑程序（Z方向要偏執一點，否則車不上料），多試幾次就會收到滿意的效果！
H. 數控銑找中心點的步驟是什麼
通常對於工件的四方端面可以採用劃線方法，然後在主軸的夾頭上裝上頂尖後，搖動橫向縱向工作台將頂尖對准四方端面劃出的中心點就可以了。