❶ 精益生產換型時間是什麼意思
換型，也叫轉換，英文 change over，是指生產設備從一個產品（A）的生產轉為生產另一個產品（B）的過程。
換型時間，就是最後一個A產品產出時間與第一個新產品B產出時間的間隔。
換型時間是精益生產十分重要的概念，換型時間的長短會影響諸如庫存金額、使用場地面積、生產率、營運效率等多項營運指標。
轉換過程可以分為外部轉換和內部轉換，外部轉換就是不需要停止生產即可進行的轉換工作，比如工裝的准備、搬運到轉換地，工具的准備等，內部轉換就是必須停止生產設備才可以進行的轉換工作，比如工裝更換、在線調試。
轉換管理的一個重要工作就是將盡可能多的內部轉換變為外部轉換。
轉換時間的長度與產品設計、工藝設計、工裝設計等諸多因素都有關系，所以轉換/換型是企業管理一個從產品研發即開始考慮的問題。
❷ 精益生產：如何制定檢驗工時
標准工時是在標准工作環境下，進行一道加工所需的人工時間。標准作業時間由工藝過程決定，主要為直接增加產品價值的人工/機器時間消耗。對標准工時的降低只能通過工藝改善和輔助時間降低。 檢驗的標准工時一般來講是比較難於制訂的，但仍然是有規律可循的： １、列出檢驗人員的操作步驟 ２、對每個步驟用mod法求出檢驗時間（包含相應檢查的路徑、產品的類型、數量） ３、加上相應的寬放 標准工時計算方法： (1)標准工時=正常工時+寬放時間(正常工時=觀測工時*評比因素)（標准工時=生產一個良品的作業時間）(2)測標准工時需要的條件是：a、作業人員都是經過良好訓練的熟練操作工，b、必須是正常速度，c、所有物品都是良品，在以上條件下然後需要用碼表測出從第一個工序到最後一個工序所需要的時間,反復測量取平均值.
❸ 精益生產中加工時間TT怎麼算
TT不是加工時間，是節拍時間，比如說，你今天的工作計劃是240輛車，工作時間是8小時，則節拍TT=240/8=30JPH 也就是2min/輛 這是理論節拍 考慮到真實的工作時間，工作效率(以90%)算，則ATT=1.8min。
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
客戶需要支付的價值，客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。
(3)精益生產管理nt時間怎樣計算擴展閱讀：
精益生產的思想特徵主要有以下幾點：
1、准時供貨方式。企業應與供應商建立良好的關系和溝通，相互支持，相互信任，信息共享，合作雙贏，從而確保物料的准時供應，為企業帶來最小的庫存和最少的在製品數。
2、團隊工作組和並行設計。團隊工作組是指由企業各部門的專業人員組成的多功能設計組，對產品的開發和生產具有很強的合作能力和指導能力。並行設計是指研發和實制並行，同時發現產品設計中的不可理之處，可以隨即進行修改。
3、以精簡為手段。裁掉多餘的環節和人員，構建精簡的組織架構；採用先進的柔性加工設備，減少生產人員的數量；採用JIT和看板方式管理物流，大幅度減少庫存或者實現零庫存，同時減少庫存管理人員、物流設備數量和設施佔地面積。
4、以人為中心。充分發揮一線員工的積極性和創造性，使員工積極為企業發展獻計獻策，下放部分權力，以此來挖掘員工的潛力；滿足員工學習新知識和實現自我價值的願望，形成獨特地具有競爭意識的企業文化。
❹ 精益生產管理
精益生產管理是一個很大的范圍，具體的您可以到網路文庫中找找更加契合您想要的資料。
精益生產管理工具：
6S與目視控制
「6S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫 」6S」 ，起源於日本。6S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：
· 了解為什麼要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法 ;
· 了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。
准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。通過本課程的學習，使學員能夠：
· 認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費 ;
· 七種浪費的識別以及最終消除浪費；
· 學會運用各種拉動方式實現准時化生產。
看板管理（ Kanban ）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。本課程將使學員能夠：
· 介紹拉動系統看板以及用於管理過程的目視化看板，以及這些看板對於生產組織，標准化作業以及持續改善的重要意義；;
· 生產看板的作用就是購買的「資金」，你需要關注的是生產過程中你要「購」什麼，什麼時候買，買多少。
零庫存管理
工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：
· 了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統;
· 學習、掌握管理庫存作業的技能;
· 掌握庫存作業管理表單、程序的製作與實施技巧。
全面生產維護（ TPM ）
TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程：
· 理解5S與TPM 的關系；
· 掌握OEE的計算和如何改善OEE；
· 掌握實施TPM 的方法 ;
· 如何建立和維護設備的歷史記錄，評價企業的TPM 水平。
運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過 本課程的學習，可使學員：
· 發現過程中何處產生浪費 ， 識別精益的改進機會;
· 認識價值流的構成因素與重要性;
· 掌握實際繪制「價值流圖」的能力;
· 認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。
生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 能夠設計和實施一個線平衡的生產線 ;
· 了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題 ;
· 知道何時使生產率最大化。
拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。通過本課程的學習，學員可以：
· 理解拉系統和補充拉系統的定義 ;
· 理解拉系統的關鍵參數及計算方法 ;
· 如何在多變的環境中將拉系統應用於精益項目 ;
· 了解製造拉系統和采購拉系統的區別。
降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 理解設置時間是如何影響流程的周轉效率 ;
· 學習降低設置時間的 4 大步驟 ;
· 理解為了降低設置時間的必須准備工作。
單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：
· 單件流與傳統作業的根本差異 ;
· 設計如何實現單件流 ;
通過單件流，您企業將得到如下益處：
不良狀況明顯顯露，及時解決 ;
形成團隊驅動，作業人員集中精力 ;
縮短解決問題的時間 ;
作業人員作業時間增加，輔助時間減少 ;
縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高 。
持續改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。本課程將使學員：
· 何時需要改善（ Kaizen ），如何應用改善（ Kaizen ）;
· 改善（ Kaizen ）的策略，常用工具和技巧。
❺ 精益生產裡面的工序時間應該在多少秒以內
這個要按行業的不同來劃分，你問的太籠統了
❻ 精益生產中什麼是cycletime
精益生產中的cycletime是指製造一件產品需要的時間，由觀察得出。
cycletime的計算與所選擇的對象相關；如某噴漆工序完成一個共22個零件需要5分鍾，對這批量而言，周期時間就是5分鍾；然而對於這個批量的每個零件而言，周期時間則為13.6秒。
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精益生產的原則
原則1:消除八大浪費
企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。
原則2:關注流程，提高總體效益
管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。
原則3:建立無間斷流程以快速應變
建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。
原則4:降低庫存
需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。
原則5:全過程的高質量，一次做對
質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。
精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。
原則6:基於顧客需求的拉動生產
JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，有了信息系統後輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。
原則7:標准化與工作創新
標准化的作用是不言而喻的，但標准化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進。
原則8:尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。
原則9:團隊工作
在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。
原則10:滿足顧客需要
滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切准備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。
❼ 精益生產中什麼是cycletime怎麼計算
精益生產中的cycletime是指製造一件產品需要的時間，通常由觀察得出。
cycletime的計算與所選擇的對象相關；如某噴漆工序完成一個共22個零件需要5分鍾，對這批量而言，周期時間就是5分鍾；然而對於這個批量的每個零件而言，周期時間則為13.6秒。
（5分鍾X60秒/22)
建議買一本《精益術語匯編》，裡面有各類精益名詞的詳細說明。
❽ 在精益生產中如何進行時間觀察
時間觀測也叫時間研究(Time Study).它是工作研究中常用的一種重要方法.
對於重復進行的工作,需要設定其標准時間﹑檢討現行標准時間的正確性﹑恰當性,對現行的作業方法進行改善時,都會用到它.
要想時間觀測能得到好的效果,在進行時間觀測之前,對下列事項應先進行了解.
－產品的製程分割狀況及各工序的作業內容;
－觀測對象的熟練狀況;
－時間觀測方法的決定;
－作業要素的分割;
－觀測中的記錄方法.
一、時間觀測的實施步驟
1、准備觀測用具.包括秒錶﹑觀測板﹑觀測用紙等工具.
2、選定觀測對象,與現場的有關人員達成共識.以改善為目的而進行的時間觀測,要選取熟練的工人為觀測對象.如果以設定標准時間為目的時,則以普通的工人為觀測對象.
3、通過標准作業書了解標準的作業方法.
標准作業書主要內容有:(1)作業名稱 (2)工序名稱 (3)標准作業順序 (4)標准在製品數 (5)標准工數 (6)產品名稱 (7)監督人 (8)完成日期 (9)材料及規格 (10)使用機械及作業條件 (11)平面布置<略圖> (12)工﹑模具 (13)計量測試儀器儀表 (14)作業場地的物理環境條件 (15)要素作業及薄弱環節 (16)在安全方面應注意的事項
4、將作業分割成要素作業.
要素作業就是時間觀測所研究的最小對象單位,可以在不同的工位間進行調整.
例如:在本體處貼上雙面膠,並用之固定軟片.該作業可以分割成以下要素的組合.
(1).從紙上揭下雙面膠貼於本體上.
(2).揭下雙面膠的背紙.
(3).貼軟片.
分割的一個重要依據是:分割出的要素作業可以拿給不同的人去做,而不會影響作業的連貫性和完整性.
例:拿扳手擰螺絲.這個作業雖然可以分辯出伸手拿扳手﹑握住扳手﹑移動到位﹑將扳手調整到能夾住和扳動螺絲帽,以及擰緊等動作,但根據要素作業分割的依據來判斷,這個作業是一個整體,是一個要素作業,不能分割開來.
在作業周期中所佔時間很短的要素作業(如:4DM以下時),因較難准確測出有效的數值,觀測時也可以和前﹑後要素作業合二為一進行觀測,但記錄時應註明.
要素作業開始和終了時刻的特徵應在觀測紙上寫明,以便觀測過程的明確化和便於日後的復查.特徵的選取應要求容易判斷.
正確地劃分要素作業有助於對作業進行詳細的描述,便於分析要素作業所用時間的長短,便於改善案的制定.
5、觀測次數的決定
時間觀測是一種抽樣過程,樣本大小的適當與否,決定著抽樣的可靠性程度.考慮到觀測時的工作量和經濟性,對於以改善為目的的時間觀測,一般應以15—20次為佳.較穩定的作業,10次左右即可.
6、時間觀測的兩種基本方法:連續測時法﹑歸零法.
（1）連續測時法是整個測時過程中時間在連續不斷地走動,從測時的開始一直到觀測結束為止.在每一個要素作業的終點,將時間記錄下來.連續測時法是一種最普通應用的測時方法.在運用連續測時法進行觀測時,偶爾的遺漏某一要素作業的時間,也不會影響到觀測的總時間,因為秒錶在不停地走動.連續測時法對於在要素作業較短的循環作業較為適應.
（2）歸零法是每一個要素作業結束時,秒錶的時間數值要歸到零.這可直接得到每個要素作業所費的時間.由於每一個要素作業結束後要歸零,故對於要素作業時間較短的循環作業不太適應,一般在要素作業時間較長的循環作業測時中用到它.
7.時間觀測中應注意:
測時人員應選擇好站立位置.一般站在被觀測者的側後方1米左右,及不幹擾其正常操作的地方.
如果測時人員偶有疏忽,未在要素作業終止時記錄秒錶讀數或作業者因外來因素的影響未按規定的順序作業時,觀測者應重新測定時間.
8. 資料整理﹑剔除異常.
由於在觀測過程中工人未按標准作業順序作業﹑觀測人員的記錄錯誤或疏忽,外來因素的干擾,造成一部分觀測數值失真.為求得測時的准確性,必須剔除異常值.
9.速率的評定.
我們都知道:對於同一工作﹑同一人,在不同的時刻觀測時會有不同的結果,所以時間觀測結果與被觀察的對象本身有較大的關系.
例:當她心情愉快時,她會做的較快;反之,她可能做的很慢.這就存在著一個對作業者的速率進行評定的問題.一般把94.5%到99.7%的人都能達到或超過的速度定為正常速度.一位經過培訓合格的﹑能夠勝任該項操作且又有充分經驗的操作者,在正常標準的工作環境中,不快不慢地進行就可達到.
常有的確定速率的方法有: 綜合評定法﹑西屋評定法和客觀評定法.
綜合評定法:是美國工業工程師(K.L.Morrow)於1946年提出來的一種評定方法.這種方法是先求出工作中某些要素的實際觀測的時間值與預定動作時間標準的比值,即:
要素預定動作時間數據
工作要素評定系數= ---------------------
要素的平均觀測時間
然後求出要素平均評定系數,以該平均值作為該項工作所有要素的評定系數.
西屋評定法:是勞里﹑梅納德和斯蒂基默頓為西屋電氣公司研究的一種方法,故稱為西屋法,又稱為L.M.S速率評定法.這種方法是將熟練﹑努 力﹑工作環境和一致性作為評定工作的主要因素,每個因素分為若乾等級,並賦予因定系數值,再乘以秒錶觀測時間的平均時值,則可求得到該項工作要素正常時間值.即:
正常時間=觀測時間*評定系數
客觀評定法:是蒙代爾研究出來的一種評定方法.這種方法把速度的評定工作歸納為兩種判斷:A.被觀察的操作速度;B.作業的困難程度;以簡化研究人員的評定工作.客觀評定法的基礎,是不需要判斷作業困難程度的影響,只需歸納成客觀項目,用能觀察到的現象為基礎.因此,在評定中唯一需要作出判斷的現象,是被觀察到的操作速度.
❾ 精益生產中什麼是cycletime怎麼計算
最佳答案
cycle time: time required to proce&deliver a proct or service
是生產2件產品之間的時間間隔。可以通過測量取平均值得到。
有兩個意思。
1.如裝配一件產品，所有工作站標准工時之和；
2.同樣裝配一件產品，CT就是工作站的瓶頸時間
Lean中的 Cycle time 主要是用來確定機器的生產能力，某產品從放入機器到加工完成，所需機器的加工時間，是生產效率的指標。例如，某件產品需要進行3步機器加工，才能完成。所需要的時間分別是45秒，90秒，30秒。如果節拍要求同上，即54秒每件。那麼由於第二步的cycle time大於節拍時間，如果要完成訂單第二步加工就需要我們配置2台機器. 產能過剩這里先不討論。Cycle time 不是不可改變的，但比較穩定，是受到一定時期的設備加工能力、勞動力配置情況、工藝方法等因素影響決定的，只能通過管理和技術改進才能縮短,不是短期改善的目標。
Cycle time其實就是你的加工能力是否能達到客戶要求，就是是否能達到節拍的要求，是否要增加產能。
❿ 精益生產中什麼是生產循環時間（CT）它與生產節拍時間之間是什麼關系
生產節拍是生產循環時間（CT）；關系史如果CT大於生產節拍，就需要安排加班，或提前安排生產，儲備一定庫存，以滿足生產節拍的需要。
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是「多品種」，「小批量」。
(10)精益生產管理nt時間怎樣計算擴展閱讀
精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是「旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品」。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、准時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。
核心：
1、追求零庫存
精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統，為此而開發了包括「看板」在內的一系列具體方式，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。
2、追求快速反應，即快速應對市場的變化。
為了快速應對市場的變化，精益生產者開發出了細胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。